组件产线不良及改善措施分析报告

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1、产线不良分析及改善措施报告----M02工艺部导致原因:EVA原材料脏;生产环节中掉入;改善措施:EVA原材料问题,含有杂质;裁切机尾部做好5S;每串完一串用无尘布擦拭下串联模板;层压准备工段注意5S,作业中防止混入杂物;层压前目测加强检验;层压机定时擦拭B级漆布;1.杂物气泡2.背板开口过大导致原因:准备组开口过大;准备组开口过小,层压准备用刀片划太长;改善措施:准备组使用跟产品型号对应的开口工装;层压准备发现开口过小背板,用刀片轻轻划开,不得用力过大;3.引出线歪斜导致原因:汇流条直角烫歪斜;层压准备未按模板操作;层压准备穿引出线时,拉力过大;改善措施:准备组烫汇流条直

2、角,必须按模板操作;层压准备汇流条直角摆放,必须按照模板;层压准备穿引出线时,拉的力度不易过大,造成直角弯曲;4.裂片导致原因:电池片原材料暗裂未及时发现;焊接收尾毛刺,层压过程中造成裂片;串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂;层压压力过大;改善措施:各工段加强对电池片隐裂的检验;焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留5~10mm;拎电池片动作须轻盈;调节层压机压力;5.排列不齐导致原因:电池片原材料大小角;串联未卡好模板,造成间隙大小角;层压准备排版问题;搬运过程动作过大;改善措施:分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验;串联电池片,模板卡到位,防止片与片间隙不均

3、,导致后面的电池片串歪斜;另外整串串好后,一头电池片抵住模板,观察另一端是否起翘,防止整串弯曲,即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐;层压准备拎电池片串排版时须绷紧,不得两头拎起,中间电池片串在EVA上拖动,控制好串与串间隙;搬运待层压件动作要轻,防止倾斜、颠簸;6.焊带偏离导致原因:单焊焊接未按要求作业或自检;烙铁温度偏低,有虚焊;焊接过程太快;改善措施:单焊作业右手握烙铁,左右须扶住焊带,焊好自检;烙铁4小时/次测温,控制在工艺要求范围内,防止焊带虚焊后偏离;每根焊带,焊接过程控制在3~5秒,速度过快会出现虚焊;7.电池串摔落导致原因:气压

4、不足或断电、断气导致按键失灵;工装吸取的地方;翻转动作太大;改善措施:每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内;工装吸取的在电池片背面的中间,不得吸在焊带上;翻转动作不易太大,动作轻盈;8.绝缘条放错方向导致原因:条码贴错方向;绝缘条放反;改善措施:层压准备作业,条码使用工装贴在绝缘条右端;层压准备作业,条码贴对,绝缘条左右放反;9.汇流条外露导致原因:长汇流条点焊不牢固;EVA流动性过大;绝缘条外移;改善措施:长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条,防止层压过程中汇流条弯曲变形走位;EVA原材料流动性过大,更换EVA;控制绝缘条到电池片的距离,注意点焊,防止绝缘条外移

5、;10.焊带头导致原因:层压准备剪焊带头未按工艺要求;层压准备桌面5S差,作业过程中粘在EVA或其他材料上,混入组件;改善措施:层压准备剪焊带头,须按工艺要求,6个1剪1放;保持桌面5S整洁;层压前目测注意检验;11.汇流条内缩导致原因:短汇流条未按工艺要求点焊;EVA流动性过大;层压准备穿引出线用力过猛;改善措施:短汇流条按工艺要求点焊2处;更换EVA批次或厂家试压;层压准备穿引出线,不要拉动过猛,撤弯汇流条直角;12.正负极接反导致原因:层压准备未按模板排版;层压前目测未防反测试;改善措施:层压准备按工艺模板正负排版;层压前目测按工艺要求进行总电压测试,在两两测试,对返

6、工的组件也需全检;13.组件卡入BC级出料口导致原因:出料没人接漆布;层压机B/C间隙过大;改善措施:按工艺要求,进出炉需接漆布;设备调整层压机B/C间隙和挡板高低;14.削边时组件爆裂导致原因:员工削边用力过猛;玻璃原材料问题;改善措施:层压人员削边时,用力均匀;通知SQE,待厂家确认;15.引出线顶裂电池片导致原因:盖漆布时,导致引出线弯折,层压过程中,顶碎电池片;改善措施:层压人员盖漆布时注意引出线,确认引出线无弯折,注意检查;16.背板抠破导致原因:削边人员撕胶带抠破背板;层压前目测对台虹背板贴了3M胶带;改善措施:削边人员撕胶带,从玻璃面起头;台虹背板不得使用3M

7、胶带粘帖,其他背板全部使用3M胶带;17.背板凹坑导致原因:盖的漆布未清理干净;硅胶板问题;改善措施:对每炉的漆布必须清理干净,确认没有残胶;设备调试;18.组件边缘气泡导致原因:EVA原材料问题或受潮;层压压力过小;抽空不尽;改善措施:更换厂家或EVA批次试压;调整上室充气压力;延长抽空时间,更换真空泵或真空泵油;组件边缘增加EVA小条19.焊点突出导致原因:层压温度不够;背板收缩不完全;EVA与背板不匹配;改善措施:提高层压机设定温度;延长层压时间,让背板收缩完全或直接预热背板;更换其他厂家EVA或背板;20.

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