机械加工工艺规程设计三工艺路线

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1、§5.3工艺路线的制定任务：选定适宜的加工手段，排列出合理的加工顺序＊不同的加工方法，都有其合理的适用范围;＊同一种加工方法，不同的切削用量，达到的效果完全不同;＊相同的技术要求，并不是只有一种方法才能够达到;＊多数零件的加工要求，不是一种方法，一次加工就能满足;＊因而存在着加工方法的选择，同一方法的重复使用，不同方法的联用组合等问题。一.加工方法的选择1.从经济角度考虑各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定范围内的（在一定范围内，加工误差与加工成本成反比）。经济加工精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度（即：某种加工成本和这种加工成本所能达到的最高加工精度）。2

2、.从零件本身考虑机械零件都是由一些简单的几何表面组合而成的，因此，应根据这些表面所要求的加工精度和表面粗糙度以及零件的结构、形状、尺寸，选用合适的加工方案来予以保证。3.从生产效率考虑4.从实际情况考虑尽量减少机械加工的劳动量（如：减少空行程）。各企业的生产条件（包括设备、装备、技术能力与水平等）不同，因此，必须按实际情况安排。二.加工阶段的划分1.各加工阶段的工作任务粗加工：切去大部分加工余量，为后续的半精加工提供定位基准。半精加工：＊为零件主要表面的精加工作准备（达到一定的精度和表面粗糙度；保证合理而且均匀的加工余量）。＊完成一些次要表面的加工（如：钻孔、攻丝、铣键槽等）。精加

3、工：提高加工表面的各项精度，降低表面粗糙度，保证完成技术要求。光整加工：对于精度和表面粗糙度要求特别高的零件，须光整加工才能保证达到技术要求。2.划分加工阶段的原因＊保证加工质量；＊合理使用机床设备；＊便于及时发现毛坯的缺陷，采取应对措施，避免浪费；＊减少零件不必要的损伤；从表面成形的内在联系考虑三.工序顺序的安排1.机械加工工序的安排＊加工方法的能力层次所决定的必然程序（如：钻—扩—铰）；＊加工表面的成形规律所决定的必然程序；＊用作基准的表面尽量先加工出来（即：先基准，后其他）；从加工质量的内在联系考虑＊先加工主要表面，后次要表面（先主后次）；＊先粗加工，后精加工（先粗后精，粗精

4、分开）；＊先加工平面，后加工孔（先面后孔）；从生产率的内在联系考虑＊尽可能在一次装夹中加工多个表面，减少装夹次数；＊零件在车间的运行尽可能少；＊各车间的生产节拍时间尽可能均衡；2.热处理工序的安排目的：＊改变材料性能；＊消除内应力；退火和正火：改变金属组织的结构，但工件变形较大，一般在机械加工前进行。热处理的方法：淬火：提高材料的机械性能（主要是硬度），但工件有一定变形，一般在精加工（尤其是磨削加工）前进行。时效（焖火）：消除内应力，使工件获得稳定状态，但不改变金属组织的结构，一般在粗加工前进行。调质：提高材料的综合机械性能，一般在粗加工后进行。表面处理（电镀、发蓝等）：一般在工艺

5、过程的最后阶段进行。渗碳与氮化：可提高材料的硬度和抗腐蚀性能，一般在精加工前进行（留余量有一定要求）。3.辅助工序的安排检验：粗加工后，送其他车间前后，重要工序前后（尤其是热处理）进行。特殊检查：探伤，耐压试验等，一般在机械加工前，以便尽早发现毛坯缺陷，采取措施。清洗，涂防锈油等：完工后，入库前。特点：有利于采用高效的专用设备和工艺装备，可显著提高生产率；减少了工件的装夹次数，一次装夹可完成多道工序，容易保证加工精度；缩短了工艺路线，也缩短了辅助时间；可减少生产场地四.工序的集中与分散1.工序集中原则—每道工序中包含尽可能多的工步，因而总的工序数量减少了。工序集中与工序分散是制定工

6、艺路线的两个不同的原则（也是两种思路）。2.工序分散原则—将工艺过程中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而工序数量相对较多。特点：使用的设备和工艺装备比较简单，工人容易掌握；有利于选用合理的切削参数，生产安排更为合理、科学；＊一般来说，单件小批量生产的工件，适合采用工序集中原则；大批量生产的工件则常采用工序分散原则；