扭矩–转角法拧紧工艺条件下的装配质量评价

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1、经验介绍扭矩–转角法拧紧工艺条件下的装配质量评价上海大众汽车有限公司□朱正德上海海运学院□林湖摘要扭矩–转角拧紧方法在现代螺纹副装配作业中占有重要地位，已是关键螺栓紧固所采用的一种主要的方法。但如何在这种工艺条件下对螺纹副的联接质量进行评定，则是一个需要解决的实际问题，本文就此进行了一些探讨。关键词螺栓联接扭矩–转角法装配质量评定方法1扭矩–转角拧紧工艺的技术特点所70%以下，实际值往往只有30%~50%。轴向预引起的评定问题紧力小而分散，必然造成材料利用率低、结螺纹副联接是汽车、内燃机、压缩机等构笨拙和可靠性差。而扭矩–转角法的实质众多机械行业装配作业所广泛采用的一种方是控制螺栓的伸

2、长量，在螺栓贴合以后的整法，为确保装配的质量，必须对螺纹副的拧个拧紧范围，伸长量始终与转角成正比。在紧状态予以控制。现今用于控制螺纹拧紧的弹性范围内，轴向预紧力与伸长量成正比，方法主要有扭矩法，扭矩–转角法，屈服点控制伸长量就是控制轴向力，螺栓开始塑性法及螺栓伸长法等四种。其中，螺栓伸长法变形后，虽然两者已不再成正比关系，但杆虽然最为准确、可靠，但由于难以在实际的件受拉伸时的力学性能表明，只要保持在一装配机械上实现，故至今尚未用于生产。相定范围以内，轴向预紧力就能稳定在屈服载比之下，扭矩法因简单易行，长期以来一直荷附近。事实上，扭矩–转角法主要通过将是螺纹副装配中最常用的方法。但随着对

3、装螺栓拉长在超弹性极限，达到屈服点，以实配质量要求的不断提高，扭矩法的不足也越现既充分利用材料强度，又完成了高精度拧来越多地暴露出来。因此，近十年来，重要紧控制的目的。场合下螺栓联接所采用的拧紧工艺基本由扭众所周知，扭矩是一种易测量又易显示矩–转角法所取代，大大提高了产品的装配的工作参数，而对轴向预紧力的测量则很困质量。以轿车发动机为例，在现代汽车厂的难。在评定装配质量，即产品的螺栓联接质发动机装配线上，关键螺栓联接，如主轴承量时，若采用扭矩法进行拧紧，则装配工艺盖、缸盖、机油滤清器支架、曲轴轴头等的的要求表达为MA=MAO±10%，其中MAO为额定扭拧紧工艺都为扭矩–转角法，一些分装

4、线上矩值。据此，很容易确定上、下限控制，但的重要螺栓联接，如连杆，采用的也是这种若采用扭矩–转角法，工艺要求的表达形式方法。就完全不同，成为：MA=MS±10%+α±10°。其装配拧紧的实质是通过螺栓的轴向预紧中MS称为起始扭矩，α是达到起始扭矩后螺力将两个工件（如缸盖与缸体）可靠地联接栓转过的角度，取值一般为60°、90°、120°在一起，因此，对轴向预紧力的准确控制是等，至于±10°只是转角公差的一种表达形保证装配质量的基础。通过控制拧紧扭矩间式，也有定为±15°的，或以单边公差表示，接地实施预紧力控制的扭矩法由于受到磨擦如180°+20°。而对扭矩–转角拧紧工艺条件，系数等多种不

5、确定因素的影响，导致对轴向该如何评定螺栓联接质量呢？这是企业必须预紧力控制精度低。此外，出于安全考虑，解决的一个实际问题。最大轴向力在设计时一般设在其屈服强度的2评定装置质量的技术依据32经验介绍现实情况是尽管扭矩–转角法的拧紧原如果螺栓强度最大，摩擦系数最小，则理与常用的扭矩法有着本质的区别，可在评产生最大预紧力FMmax，反之，则产生最小预定产品的装配质量时，还是只能利用扭矩这紧力FMmin。如果螺栓强度为最小，摩擦系数一参数，采用对最终扭矩进行检查的形式，最小，将产生最小最终扭矩MAmin，反之，将与执行扭矩法拧紧工艺时一样。但必须指出，产生最大最终扭矩MAmax。采用扭矩–转角

6、法拧紧时，最终扭矩的大小为保证螺栓联接的质量，用作螺栓紧固与螺栓联接的摩擦状况、材料强度等因素有的各类器具，无论较简单的手持式扭力扳手关，其最终扭矩的分布比较分散，然而，扭还是自动化程度很高的多头电动装配机，都矩的分散正是为了减小轴向预紧力的分散。需经过严格、规范的校准。加之检查最终扭螺栓联接组件的扭矩系数越大，其最终扭矩矩的方式，客观上会一定程度地改变螺栓联就越大；当扭矩系数较小时，其最终扭矩就接的原始状态，因此，企业在采用直接法评小。正常情况下，螺栓联接的扭矩系数总是定产品的装配质量时，大多采取抽检的办法。在一定范围内分布，获得的最终扭矩就在一至于采用间接法来检查螺栓联接的最终定范

7、围内分布，因此，通过设定合理的最终扭矩，严格地讲属于动态监测过程，与以上扭矩范围，能对采用扭矩–转角法拧紧工艺谈到的直接法的性质完全不同。此时，关键时的装配质量做出评定。是确定最终（装配）扭矩的上、下限MAmax和由此产生了间接和直接两种评定模式，MAmin，然后作为设定输入电动拧紧枪的控制虽然它们都是以上述最终扭矩值作为依据，器，在实施紧固作业过程中，将根据实测的但获得的途径不同。间接法是以拧紧枪在完装配扭矩值大小，对螺栓联接的状态做出评成螺