对高铜金精矿焙烧浸出试验条件初探

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1、对高铜金精矿焙烧浸出试验条件初探【摘要】对通常氰化法难以处理的高铜金精矿（Ｃｕ１５％、Ａｕ４２ｇ／ｔ）采用焙烧浸出新工艺，可获得金９８．７４％、铜９３．０３％的冶炼回收率。关键词：高铜金精矿；氰化；焙烧；浸出1前言金与重金属硫化矿共生金矿的资源特点之一，而且很难把他们分选为单一的金精矿和铜精矿，工艺矿物学表明，金与其它硫化物结合的赋存状态含量往往最高，针对我厂原料吃紧的状态，结合湖北客户的铜精矿，我们做了针对性的试验。2试验有湖北客户提供的高铜金精矿，有我厂化验室可得数据，粒度－0.074mm占93.34%。含金25.2g/t、银71.6g

2、/t，其余成分(%)：Fe37.2、Cu12.5、S28.6、Ca1.0、Al2.4、Mn0.026、Si6.61、Mg0.13、As0.02、Pb0.022、Zn0.12、其他11.27。矿样中80%以上为黄铜矿，其次为黄铁矿(10%～15%)，再次为铜蓝、磁黄铁矿等。2.1铜金精矿的焙烧实验在8kW马弗炉内进行，铂铑热电偶测温，可控硅电源控温。酸浸实验在置于恒温电加热水浴的玻璃反应釜中进行，用JJ－1型精密电动搅拌器搅拌。氰化浸出在氰化滚瓶上进行。3实验结果与讨论3.1焙烧温度实验取铜金精矿置于刚玉盘内，于马弗炉中在不同温度下焙烧2h。

3、将得到的焙砂进行酸浸：初始酸浓度3g/L，液固比4∶1，酸浸时间2h，酸浸温度80℃。将酸浸渣洗涤后，置于滚瓶中，在常温下氰化浸出。浸出条件∶液固比L/S＝2，矿浆pH＝10.5，NaCN用量8kg/t，浸出36h。实验结果见表1。焙烧温度/℃脱硫率%酸浸渣含铜%Cu浸出率%渣含金（g/t-1）金浸出率%55080.091.5392.940.5798.7458076.721.1694.610.7298.3460075.811.0295.150.4199.0363077.491.3693.330.4199.0165082.211.9190.8

4、30.5098.81670——8.0650.91————表1不同温度焙烧实验结果从表1可知，600℃焙砂浸出铜的浸出率最高，这说明，在此温度下，含铜金精矿硫酸化效果最好，产生的可溶性硫酸盐和易浸氧化物比率最高。随着温度的升高，硫酸化比率降低，温度达到650℃以上时，会有大量铁酸铜生成，造成铜的浸出率急剧下降。从表1可知，浸铜渣氰化浸出，可得到较高的金回收率，且比较稳定，都在98.5%以上。其中600℃的浸出率达到99.03%，说明此铜金精矿焙烧后，焙砂中的金为易浸金。在600℃时铜和金的浸出率均比较高，因此，选定焙烧温度为600℃。3.2焙

5、砂酸浸实验从表1可知，一段酸浸渣中含铜在1%以上，含铜较高，致使浸出渣浸金时，NaCN消耗过多，同时铜的回收率偏低。在焙烧温度600℃下，对焙砂采取二段高低酸浸出流程考察铜的浸出率。由于一段酸浸的浸出率在93%左右，并且比较稳定，因此，主要考察二段浸出的条件来提高铜的浸出率。固定一段浸出条件，分别考察液固比、温度、时间和浸出酸浓对铜的二段浸出率的影响。通过上述一系列条件实验，得到的优化条件如下：一段浸出条件：3g/LH2SO4，L/S=4，T=80℃，t=90min;二段浸出条件：150g/LH2SO4,L/S=2,T=80℃，t＝90mi

6、n，进行综合实验，实验结果表明：在优化实验条件下，铜的平均浸出率为98.22%。为了能进一步提高铜浸出率，对浸渣进行了工艺矿物学分析。显微镜及扫描电镜观察表明，浸渣中的铜主要以残余硫化铜的形式存在，主要是焙烧前部分包裹于黄铁矿、石英等矿物中的黄铜矿，在焙烧过程中氧化不完全或未氧化所致。在工业生产上，如果沸腾焙烧控制的好，铜的回收率还会再提高。因此，提高铜浸出率的关键还是在于焙烧工序，在焙烧过程保证铜硫酸化彻底，避免局部过热、氧化不完全现象。3.3铁、钙和镁等杂质离子的浸出浸出过程中，硫酸不仅与铜的矿物反应将其浸出，而且硫酸也与矿石中的碱性脉

7、石、铁作用，此也为影响铜浸出率的重要因素，同时铁离子的浸出对后续的电积工序也有影响，改变酸浓度考察铁、钙和镁等杂质离子的浸出。控制液固比L/S=2∶1，浸出温度80℃，浸出时间90min，改变浸出硫酸浓度，考察铁、钙和镁浸出，实验结果见表2。硫酸浓度（g/L-1）Fe(%)Ca(%)Mg(%)502.2928.8627.911003.9327.6533.801505.4526.2634.882008.4123.2739.132509.9621.3143.92表2硫酸浓度对Fe、Ca、Mg浸出的影响由表2可知，随着硫酸尝试的增大，Fe、Mg的

8、浸出率显著提高；Ca的浸出率略有下降，这是因为随着硫酸浓度的升高，硫酸钙的溶解度减小，导致硫酸钙沉积在浸渣中。在优化条件下，硫酸浓度为150g/L时，溶液中铁离子的浓度为18.7