砼路面处理方案

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1、路面砼施工技术交底水泥混凝土路面的施工程序为：在基层上测量放样→立模板→混凝土拌和→混凝土运送到施工现场→摊铺振捣混凝土→机械整平→压纹→养生→切缝→养生。整个过程着重抓好拌和、振捣、整平三个主要环节，以保证混凝土路面的优良率。1、水泥混凝土的拌和拌和时将碎石、砂与水泥在搅拌机内先干拌，后洒水湿拌，保证水泥均匀地分散在集料中；拌和时的装料顺序为砂→水泥→碎石；为保证混凝土的配合比的准确性及强度，水泥、碎石和黄砂均采用由微电脑控制电子系统进料，水由按拌和机上的抽水时间控制；首先对水泥、石子、黄砂等原材料进行分析试验，并将各达到设计要求的材料分析试验数据报审，批准后再

2、组织进料和生产，并进行配合比设计。其次在拌和过程中及时进行坍落度试验、抗压、抗折强度试验严格控制配合比，做到材料堆放分区，施工配合比挂牌，进料配备自动计量配料系统，从而有效保证混凝土的质量。使拌好后的混凝土运到施工现场前不离析。2、基层准备：在浇筑混凝土面层前，应对基层表面的浮土及杂物等清除干净，并进行必要的整修；3、安装钢模板：安装钢模板以牢固为原则，模板应与面板等厚，严格控制模板平面位置和高程，不允许漏浆，模板内侧涂脱模剂；4、安设传力杆：在路基上铺设安装传力杆的胀缝或缩缝的位置上安设传力杆；5、运输：从搅拌出料至浇筑完毕的允许时间在夏季不宜超过30～40分钟

3、，高温天气，混凝土在运输过程中要覆盖，以防水分蒸发；6、摊铺：在摊铺前，基层表面应洒水湿润，以免混凝土底部的水被干燥的基层吸走，变得疏松以致产生细裂缝；虚铺高度可高出设计厚约10%，摊铺高度应考虑振实预留高度，摊铺时，严禁抛掷和搂把，以防离析；7、振捣：①、摊铺好的混凝土混合料，路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。②振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宣少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于50cm；至模板边缘的距离不宜大干20cm。应避免

4、碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。③振捣棒插入深度宜离基层3-5cm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合料中推行和拖拉振捣棒振捣。④振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振捣效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移动、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。⑤混凝土在全振捣后，用整平机初步整平，整平机往返2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡。不平之处，应及时用人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。下班或不用时，要将整平机清洗干净，放在平整处。关键是振捣不能漏振以防出现浮石现象。⑥混凝土板的摊铺振捣工作应连续进行，不得中途间断，若遇特殊原因，被迫临时停工，中断

5、施工的一块混凝土板，应用湿布覆盖，在初凝时间内恢复施工时，应将此处混凝土耙松补后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理，施工缝应设在缩缝处，若无设在缩缝处，其位置应设在板的正中部位。⑦超过初凝时间的混凝土混合料，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须清除。8、表面整修和防滑处理表面修整：机械磨光，精抹，制毛。①、机械磨光，圆盘磨光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆，粗平及表面致密作用。②、精抹控制是路面平整度的关键工序，精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或撒水泥粉，否则不但易发生泌水现象延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。

6、在较高温度下还会出现表面网裂，路面形成通车后表层破皮脱落。精抹后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无漏骨，平整度应达到规定要求。③、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。④、制毛是提高路面的抗滑性能，机械刻纹。7、接缝施工(1)、缩缝混凝土的强度达到设计强度的25%～30%时应进行锯缝，一般在10～12小时内，切不可延误锯缝时间以免板块自行断裂。如切缝机数量不够时可每隔20～30米先锯一条缩缝，再补锯其中缩缝。锯缝深度为板厚的1/4-1／3，切

7、缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土层。要严格控制切缝时间，宁早勿晚以免出现不规则断裂。合适的时间视气候条件而定，炎热而多风的天气，或者早晚气温有突变时，混凝土板会产生较大的湿度或温度差，使内应力过大而出现裂缝锯缝应在表面修整后4小时即可开始。夏季施工，当混凝土温度在30℃以上时，避开中午施工，可在夜间进行，并注意及时切缝。切缝后应尽快灌注填缝料。切缝时间应特别掌握好，切的过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切的过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少面产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝

8、。切缝深度