砼路面试验路段施工方案8-20

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1、水泥砼路面试验路段施工方案水泥砼路面正式施工前，需进行试验路段的铺筑。通过试验路段确定现场砂石材料实际含水量，从而调整合适的施工配合比进行施工。同时对施工整个过程的人、机、物、料的配给、使用和管理进行评价和总结，制定一套科学的施工管理体系。对施工技术、施工工艺、现场质量（安全）具体保证措施等细节进行经验总结和数据收集，综合试验路段施工过程的成功经验和存在的缺陷，以及采取的补救措施，确定最佳施工方案来指导后期施工。一、路面材料及配合比情况1、我标段的路面砂石材料已完成备料10000m3，砂石、水泥、钢筋经过现场抽样检测，材料为合格，可以使用于本工程。2、我标段水泥砼路面配合比试配工作已完成，且

2、已将实验结果上报中心试验室审核通过、批复使用。二、试验路段及料场设置1、本次试验路段长度为单幅200m，具体桩号为k59+420~k59+620左侧，该段基层已经通过验收，可以进行水泥砼路面的施工。2、备料场及拌和场位于k52+580右侧100m处，水、电已布置到位，交通便利。三、施工方法1、施工前，按照设计图纸将水泥砼路面中边桩恢复测量，测出地面标高，计算填挖值。2、根据各控制点位和标高，进行模板安装，模板顶标高为路面设计标高。5根据以往实践经验，模板顶标高应低于设计标高3~5mm为佳。（这与施工工艺有关）3、模板安装采用钢模板，两侧采用钢钉钉设模板支撑耳环进行加固，模板之间的接头处采用螺

3、栓紧固，模板底部与地面的空隙采用木板填塞支垫，并用低标号砂浆对填塞部分的内侧进行抹平，以防砼挤漏。4、模板底部封浆前，先对模板范围内的地面进行清扫干净，必要时用水车进行冲洗，确保地面清洁，不含无泥块等杂物。5、现场堆、卸料是根据各相邻桩点的铺筑厚度来计算每延米用量，严格控制砼材料的堆放间距，避免砼堆放过多或过少，形成人为多次运输而造成砼离析，从而影响施工质量和施工进度。6、砼摊铺采用人工摊平，机械振捣。本项施工采用三辊轴机组设备，具体做法如下：（1）三辊轴整平机采用直径168mm的辊轴，总长度为5.7m。（2）三辊轴机组已配备一台安装插入式振捣棒组的排式振捣机。当铺装厚度小于150mm时，可

4、采用振捣梁。当面板厚度较大和坍落度较低时，宜使用100Hz以上的高频振捣棒。（3）砼摊料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍,并不得大于500mm,振捣时间宜为15～30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度宜控制在4m/min以内。（4）面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在靠路中心一侧模板预留孔中应按设计要求插入拉杆。（5）三辊轴整平机作业5a.三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。b.三辊轴滚压振实料位高差

5、宜高于模板顶面5～20mm，过高时应铲除，过低应及时补料。c.三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。d.在三辊轴整平机作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙进，应使用混凝土找补。e.滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。f.表面砂浆厚度宜控制在4±1mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。（6）应采用3～5m刮尺，在纵、横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍。也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮

6、板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于1.25h。7、路面板缝设置：（1）纵向接缝：采用平缝加拉杆型，拉杆选用Φ14螺纹钢筋，长度70cm，间距60cm。（2）横向缩缝：采用假缝形式，间距为4.5m，在邻近胀缝或路面自己端的三条缩缝内均应在板厚中央加设传力杆，传力杆采用Ø25圆钢，长度70cm，间距30cm。5（3）横向施工缝：每日施工终了，或浇筑过程中因故中断时必须设置横向施工缝，其位置应设在胀缝或缩缝处。设在胀缝处的施工缝其构造与胀缝相同，设在缩缝处的施工缝采用平缝加传力杆形式，传力杆采用Ø25圆钢，长度60cm，间距30cm。（4）胀缝：在邻近桥梁或其他构筑物处、与柔性路面相接处应设置

7、胀缝。除上述位置外，其他的一般不设置胀缝。胀缝采用滑动传力杆，钢筋为Ø25圆钢，长度60cm，间距30cm。传力杆一端涂沥青或加塑料套，并设置支架或其他方法加以固定。8、涵洞顶路面板补强：设计要求构造物顶面至混凝土路面板底的距离在40~120cm范围时，采用单层钢筋网补强，小于40cm时采用双层钢筋网补强。补强钢筋均采用Ø8圆钢，间距为20×10cm。具体要求见设计图《水泥混凝土路面》GSIV-24号图《路面