避免发酵染菌的改进

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1、避免发酵染菌的改进 防止杂菌污染是任何发酵工厂的一项重要工作内容，尤其是无菌程度要求高的液体深层发酵，污染防止工作的重要性更为突出。在发酵前期或中期染菌，杂菌会很快消耗营养物质，使生产菌无法正常生产而引起倒罐。在发酵后期染菌，一般亦会使产率下降并影响产物的提取. 我们可以通过一下几个步骤进行改造:一.          空气净化方面:1 吸入空气前处理设备   因为高空空气尘埃少且微生物含量远低于地平面，故空气压缩机吸气口(采风塔)通常以离地面5～10米为宜，如为减少噬菌体出现机会，吸气口更应离地面15～20米为好.吸入的空气在进入压缩机前应先通过

2、粗过滤器过滤，减少进入空气压缩机的灰尘和微生物的数量，以减少机械杂质造成压缩机的磨损，并减轻后空气除菌介质的除菌负荷。常用的粗过滤器介质有涤纶无纺布或中孔聚氯酯泡沫塑料。粗过滤器可作成板式或袋式。吸气口流速小于lOm／s，粗过滤器气流速度一般为2～2.5m3／m2.min为宜。2 选用合适空压机    发酵生产中要求提供大量的无菌压缩空气供发酵通气用。工厂常采用往复式，螺杆式、涡轮式空气压缩机作为空压站的主要设备。发酵生产用压缩机一般以排气压力0.2～0.3Mpa低压居多.往复式空压机的价格比较低廉，操作与维修比较方便，单位比功率较小.但其出口流量

3、因受往复压缩之故很不稳定，有脉冲现象，而且活塞与汽缸往复摩擦必须有润滑装置，使压出空气中夹带大量油雾给压缩空气的除菌带来一定困难。为了解决这一缺点，目前有些工厂采用由二硫化钼的氟塑料制成的活塞环代替原来的金属环作无油润滑，效果甚好，既有利于后面的空气净化除菌，又节约了润滑油，但由于氟塑料的弹性不及金属环，故气缸中气体泄漏虽增加，改装后的空气压缩机的排气量一般要减少lO％左右。中型空气压缩机可采用转子表面喷涂自润滑耐磨材料的螺杆压缩机，其体积较小，噪音，振动低。大型空气压缩机较多采用涡轮式压缩机，与往复式空气压缩机相比，具有体．积小，重量轻，占地小，

4、运转平稳、供气置大，出口压力稳定、输出的压缩空气不含油雾等优点。   3 压缩空气后处理设备合理配备及“热过滤” 经过空压机压缩后的空气具有较高的温度，冷却后又具有较高相对度，并组可能析出水滴，此外经非油润滑的往复式空压机压缩的空气还带有一定量油雾，这些都给空气除菌带来许多不利因素。为此，必须把压缩机出口的空气加以适当的预处理:进行必要的降温.减湿和除油．一般压缩后空气温度120~130℃左右经一级冷却至40～45℃，二级冷却至20～25C，再加热至35～40C进入总空气过滤器除菌处理。用作空气冷却器的设备一般为管壳式(列管式)换热器，也有采用板翅

5、式换热器的。列管式换热器传热系数较坻，仅60～120w／m.k左右。如采用新型的板翅式换热器，传热系数最大可达350w／m.k。加热器亦可采用列管式和套管式二种。列管式体积小，传热效率较高。除水，除油在冷却器和贮罐处进行外，一般采用旋风分离器及照网除沫器。经多年生产实践，列管式空气一级，二级冷却器、加热器传热面积配置可分别按1Nm／min空气量0.5m3。“热过滤”即压缩后空气不经强制冷却而直接过滤除菌的一种节能方法。压缩后高温空气经自然冷却，控制温度50～60℃，保持在露点以上，直接过滤。此尝试曾初步获得成功，取得较好节能效果，并能省去大量冷却、

6、加热设备。一般情况下处理lONm／rain压缩后空气需17kw冷量，排放冷凝水0．5kg／h4 除尽压缩空气中的杂菌除去空气中的杂菌，只要把空气温度冷却到5℃以下就行了。因为在高温季节(夏天)，空气中湿度大。因此杂菌活跃，且数量多，将这种环境下的空气吸入压缩机，虽然进入压缩机后，空气温度司以升至150℃以上，杀死很多杂菌。但由于时间很短，不可能全部杀死，所以仍有部分杂菌活着通过。后虽经棉花过滤器等几级过滤，仍不可能100%滤去。另外，就是100％滤去也只能是刚开始的短暂时间里，时间一长，细菌在棉花等过滤器中也将逐步积累、增多，必将由少量杂菌进入发酵

7、罐，使发酵罐内染菌，时间越长，过滤器积累越多，最后通过过滤器进入发酵罐的染菌必定越多，继而造成发酵染菌严重的恶果。   温度越低，单位空气中水蒸汽含量也越低，当空气温度为300C时，每公斤干空气(约0.78m。)含水蒸汽为27克，当温度降至50C时，每公斤干空气含水蒸汽为5.2克。由此可见降低空气温度是可以降低空气中的水份,进而起到除杂菌作用!因为在生产中，将压缩室气进行冷却。空气湿含量也越少，多余的水蒸汽必然冷凝成水，而沉入底部被放出。空气中的细菌都是内眼看不见的微小生物。水蒸汽向杂菌凝聚变为雨滴而沉入底部进而被排去达到了除杂菌的效果。如果我们将

8、空气温度降至550C，这时每公斤于空气，也尚有5.2克的水蒸汽。但由于细菌起到“雨种”作用，而优先成雨下沉被除去，达到基本