轧辊失效形式

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1、铸轧辊失效的形式：①热龟裂；②裂纹扩展快；③表面局部塑形变形；④断裂。在轧制中，裂纹扩展速度快，有时纵向裂纹长300mm，深2-4mm，是辊套过早的失效，原因是：辊套热处理工艺不合格，内部较大的残余应力为消除，在轧制过程中，受铝液热应力与辊芯内冷却水冷应力的交替作用，加速了裂纹的生成和扩展。辊套的正常失效按下公式计算:有效厚度=（Dmax-Dmin）/2Dmax为铸轧辊的最大的外径，Dmin为最小外径，每次车磨4mm左右，直至有效厚度接近于零，此辊套就认为失效为重新更换。辊芯失效形式：①水槽阻塞；②水槽破裂，辊芯的材质：42CrMo辊芯硬度HB在500左

2、右。调质硬度范围为2000MPa＜HB＜4000MPa辊套：需具有良好的导热性，线性膨胀系数及弹性模数小，较高的抗拉强度、屈服强度及硬度，较好的耐热性、抗热疲劳及热变形等。辊套粗糙度Ra为0.8-1.2μm。辊套硬度HB为370-400左右，目前国内使用的辊套材质为PCrNi3Mou和32Cr3Mo1V钢。冷却说的要求：水硬度：硬度总和不大于7.PH值：6-8水压：0.4-0.6MPa悬浮物：不大于50PPM水温：一般控制在15-28℃辊芯辊套热装时温度的计算：t=I/αD内·C式中：I=σ+Δminσ-过盈量；Δmin-热装的最小间隔；α材料线膨胀系数

3、过盈量配合量的经验公式为：过盈量一般为铸轧辊辊径的0.09%-0.11%。辊芯尺寸在φ500mm-φ700mm，过盈量（mm）=辊芯尺寸x1/650辊芯尺寸在φ700mm-φ850mm,过盈量（mm）=辊芯尺寸x1/700当传递的轧制力矩一定时，辊套越薄，需要的过盈配合量越大。辊套越薄所能产生的过盈压力越小，传递的轧制力矩越小。对新辊（包括重新研磨的辊）进行热处理，首先用无水乙醇擦掉七表面的油污，后用自行配制的腐蚀溶液（只要成分是硝酸）均匀涂抹与辊面，待接近干燥，用清水洗净，此时辊面呈亮黑色，在轧辊完全干燥后，用800″砂纸沿轧制方向用力将其面的黑色物质

4、打磨去掉。下辊面比上辊面提前出现龟裂的原因是：下辊辊套温度梯度比上辊面大。辊面车削深度为H+0.5mm，H为龟裂深度。用液化石油气火焰润滑辊面。冷石墨液喷涂润滑会对辊面产生一次冷冲击。每生产600t-1000t铸轧板则需对铸轧辊进行车磨，磨削加工。每次车磨的加工量为3mm-5mm。现一般的辊套厚度为30mm-40mm，允许使用的最小厚度问为15mm，所以实际车磨只能进行6次到8次，每对辊套约生产铝板坯5000t-6000t。Cr、Mn、Ni、W、V、Mo等元素可以提高钢的，淬透性，硬度，强度和耐磨性，并使刚才的韧性和抗热度疲劳性得以改善，目前国内铸轧辊套

5、材料大多采用PCrNi3MoV和32Cr3Mo1V钢。过盈量过小，轧辊容易打滑，过盈量过大，轧辊容易炸裂。精车、粗车、精磨、粗磨。精车时预留0.60mm加工余量，精磨后预留0.15mm加工余量，精磨时只要辊套内孔表面园跳动小于0.04mm，直线度小于0.02mm表面粗糙度小于0.9μm，无明显烧伤、斑块，便可终止加工。辊芯精车后预留0.1-0.15mm加工余量。轧辊中部受力比边部大，塑形变形比较重，辊芯凸度定为1/10000左右为宜。辊套在车削时尽可能采用一次车削法，以保证辊套两端同心度，磨削时必须采用一次磨削法，即一次从辊套的一端磨到另一端。辊套的热装

6、配：辊套从室温慢加热到300℃左右有时，用时8-10h，并在300℃左右保温3-4h。辊套精加工面有较好的成色时，即可装配，辊套加热切记过烧。辊套热装配应力：因为热装配冷却时，辊套不能回复到原来的尺寸（一般有7-8丝的塑性变形）因此在辊套内壁产生残余压力，以620x1450铸轧辊为例：轴向应力σ1=70-150MPa，环向应力σ2=150-250MPa热应力估算值：σ=EδΔQ/（1-δ）。其中E=样式系数，δ=膨胀系数，ΔQ=外部温度-内部温度。热应力水平取决于工作期间辊套表面的温度、接触的弧度、铸轧速度。机械阴历来源于热装配（静压力）、运转（扭转和剪

7、切）及轧制压力（弯曲）。铸轧辊粗糙度应在0.7-0.9μm之间，时间证明辊面磨得越粗糙，龟裂扩展的越快，轧辊寿命越短。冷轧辊在板材冷轧过程中，轧制金属的变形抗力远远高于热轧。在咬入阶段，轧辊表面要承受超过10000MPa的巨大压力，还要同时承受由于摩擦引起的剪应力。为了满足使用要求，冷轧辊必须具有约2000MPa的抗拉强度以及高纯净度（即内无夹杂），均匀的内部组织。冷轧辊进行热处理的原因：①提高轧辊的硬度和耐磨性；②稳定轧辊尺寸，防止轧辊尺寸在存放和使用过程中发生变化；③防止轧辊开裂。当应力与晶粒直径较大时，已发生脆性断裂，断面总体平齐。应力与晶粒直径的

8、增大，是轧辊断裂的内因。轧制机械应力、热应力的叠加是造成辊断裂的外因。辊套应与加