生产现场浪费

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1、生产现场存在的7大浪费及其表现现象序号浪费项目具体现象1等待的浪费（1）人等机器、机器等人、人等人（2）不平衡的操作（3）计划外（因断料、机器设备缺乏保养出现故障等）的停机2搬运的浪费（1）物品存储距离大，造成空间的移动（2）时间的耗费（3）人力、工具的占用（4）现场有大量的护栏和保护装置（5）高成本的输送机和叉车3不良/修理的浪费（1）材料的损失（2）设备、人员工时的损失（3）额外的修复、选列、追加检查（4）额外的检查预防人员的工时（5）装运与交付的损失4动作的浪费（1）寻找工具（2）过多地伸手或弯腰作业（3）机器、材料相距太远，而需来回行走的时间（4）设备间输送装置传

2、送零件（5）繁忙工作中混乱的动作5过多处理的浪费（1）多余的加工、颠倒的作业程序（2）零散的步骤、不适、复杂（3）缺乏限度样品或明确的客户规范（4）过剩的细致作业（5）多余的批准手续6库存的浪费（1）物料流停滞，库存周转慢（2）需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统）（3）资金占用、额外的库存管理费用（4）出现问题时的大量返工作业（5）物品价值衰减、呆滞（6）生产线外大量储存空间占用，影响通道畅通、使用、进出料7过量生产的浪费（1）设备富余或设备的产能过大（2）生产作业人员过多（3）生产各阶段产能不平衡（4）生产批量大现场浪费的分析与改善针对上述查找出

3、的现场浪费现象，现场管理人员应有针对性地分析浪费形成的原因，从而有针对性地提出改善对策。具体分析过程如下表所示。生产现场浪费的原因分析表序号浪费项目浪费形成的原因改善对策1等待的浪费（1）工作方法的不一（2）长时间的机器换装（3）人、机配合效果差（4）缺乏合适的机器2搬运的浪费（1）大批量加工（2）生产作业缺乏全理的计划（3）换装、换线、换模时间长（4）工作场地组织差（5）生产现场布局不合理3不良/修理的浪费（1）操作工控制失误（2）管理层的决策失误（3）操作工及相关人员缺乏培训（4）工装夹具不合格（5）车间布置差造成不必要的搬运4动作的浪费（1）设备、办公室及工厂布局不

4、合理（2）作业场所缺乏组织（3）机器、人力产生的低效率（4）工作方法不一致（5）大批量生产（6）员工未真正参与到过程中5过多处理的浪费（1）没有过程控制的工艺变更（2）新技术的利用不当（3）由不适当级别的人做决定（4）无效的政策和程序6库存的浪费（1）工序能力欠缺（2）供应商能力欠缺（3）换装、换线、换模时间长（4）部门（局部）优化（5）预测系统、统计数据不准确的7过量生产的浪费（1）生产现场缺乏沟通（2）部门（局部）最优化（3）在不适当的地方自动化（4）换装、换线、换模时间长（5）机器有效运行时间短，预防维护不够（6）仅关注销售预测，而不是客户的需求注：现场管理人员根据

5、实际存在的现象及可能的原因，针对性地采取改善对策。