甲醇双塔精馏和三塔双效精馏工艺应用比较

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1、2009年第7期化学工程与装备2009年7月ChemicalEngineering&Equipment55甲醇双塔精馏和三塔双效精馏工艺应用比较吴声旺（福建三钢（集团）三明化工有限责任公司，福建三明365001）摘要：选用三塔双效精馏工艺流程对双塔精馏工艺装置进行升级技改，对双塔和三塔双效精馏工艺进行了评述和对比。核算了装置的投资和能耗等综合技术经济指标,从投资和能耗等角度,对双塔和三塔双效精馏工艺应用效果进行了比较和总结。结果表明,规模相同时三塔流程能耗小于双塔流程，且规模越大节能效果越显著。关键词：甲醇；双效精馏；工艺；应用中图分类号：TQ028

2、.3文献标识码：A引言进行了多次改造，现在的生产能力均达到了30kt/a，甲醇在世界基础有机化工原料中，消费量仅次精甲醇的蒸汽消耗约为2000kg/t，能耗偏高，且设于乙烯、丙烯和苯，居第四位，在化工、医药、轻备老化严重，操作费用高。为了适应企业的生存发工、纺织等行业具有广泛的用途，具有举足轻重的展需要，提高联醇的生产能力，降低生产成本，2008作用。随着我国国民经济的高速发展、甲醇衍生物年一合二合系统各配备了一套醇烷化装置，投产后及下游产品生产的迅速发展和甲醇燃料的应用，甲粗醇的生产能力将大幅提高，现有的甲醇精馏装置醇需求量越来越大，2004年全国

3、甲醇总产量为440将不能满足生产的需要，因此上了一套精醇设计能万吨，比2003年同比增长22.8％，2005年我国的力为150kt/a的甲醇精馏装置，采用三塔双效精馏甲醇消费量超过了600万吨，并逐年递增。流程。在以CO和H2为原料合成甲醇过程中，无论采2双效精馏流程能源利用何种工艺生产都会不同程度地发生一些副反应，产精馏是简单蒸馏的组合，蒸馏操作系基于混合生除甲醇以外的其它杂质，同时由于二氧化碳的存物中各组分在相同温度条件下，具有不同的挥发在，会有相当量的水生成。为了获得高纯度、高质度，当混合液被加热到沸腾以后，将气相进行冷凝，量的甲醇产品，甲醇精

4、馏成为甲醇生产企业的重要其冷凝液组成与原来的混合液不同，其中易挥发组后处理工序，其能耗约占甲醇总能耗的20％。甲醇分较以前增加，然后将冷凝液继续加热蒸发。如此精馏的目的,就是实现甲醇与水及有机物等杂质的不断汽化、冷凝操作，最后使混合液中的组分几乎分离,生产出合格的精甲醇产品，这一工序的能耗以纯组分被分离出来。高低对甲醇产品的成本有重要影响。如何提高甲醇常温、常压下，甲醇是易挥发和易燃烧的无色的质量、降低能耗关系到每个企业争生存、求发展、液体，纯甲醇的沸点为64.7℃，杂质的沸点有高有取得更高经济效益的大事。低，低于甲醇沸点的为轻馏分，高于甲醇沸点的为

5、目前我国使用较广泛的是双塔精馏与三塔精重馏分。一般情况下，甲醇中所含轻馏分杂质主要[1－4]馏流程工艺，本文主要从节能角度对粗甲醇的为二甲谜、乙醛、丙酮等，约占粗甲醇重量的1％，双塔精馏和三塔精馏工艺的应用进行比较和分析。重馏分主要为水、异丁醇、异丁醚等，约占粗甲醇1采用三塔精馏技改的背景重量的4～5％。这些杂质只有通过精馏去除，才能我公司的粗甲醇是通过联醇生产的，经精馏制得到质量符合要求的精甲醇。得精甲醇，现有两套设计能力为10kt/a的精馏装双效精馏的原理是重复利用给定数量的能量置，均采用双塔精馏流程。自开车以来，生产装置来提高精馏设备的热效率。

6、精馏系统由不同操作压56吴声旺：甲醇双塔精馏和三塔双效精馏工艺应用比较强的塔组成，利用较高压力的塔顶蒸汽作为相邻压液体进入预塔液受槽，与槽内的冷凝水充分混合，力较低的精馏塔再沸器的热源，而较低压力精馏塔上部轻馏分油不定期排至分油罐；下部的液体经回的再沸器即为较高压力精馏塔的冷凝器。塔顶蒸汽流泵提压后作为回流液，再从塔顶进入预塔；另一的汽化潜热被系统本身回收利用，节省了低压精馏部分未被冷凝的醚类等低沸点气体经液封槽水封、塔的再沸器加热蒸汽，同时循环冷却水的用量也减放空管、阻火器排入大气。少了，因此在较大程度上节约了能源。脱醚后的预后甲醇自预塔底，经主塔

7、入料泵加3双塔精馏和三塔双效精馏流程压后从主塔进料口进入主塔，主塔下部的再沸器用3.1双塔精馏工艺流程蒸汽间接加热塔底物料，并使之部分汽化。主塔顶双塔精馏工艺流程如图1所示，来自公司合成部出来的甲醇气经主塔冷凝器冷凝后进入主塔液的粗甲醇进入粗醇贮槽，由粗甲醇泵提压并经流量受槽，由主塔回流泵加压后再送入塔顶回流，未被计控制送入粗甲醇预热器，预热至60～69℃后，再冷凝气体则经放空管、阻火器排入大气。经粗甲醇过滤器过滤后，从预塔进料口进入预塔，在主塔上部采出口采出精甲醇，经甲醇冷却器与此同时，碱液（碱液槽预先配好5～8%NaOH溶冷却后送入精甲醇中间槽，

8、经分析各项指标合格后液）从碱液扬液器由转子流量计计量后加入粗醇预送入精醇贮槽，再至销售岗位。热器前混合，冷凝