少渣炼钢工艺的进步与展望

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1、万方数据2008年第6期鞍钢技术ANGANGTECHNoLOGY总第354期少渣炼钢工艺的进步与展望赵素华1。潘秀兰2。梁慧智2(1．鞍钢集团公司科技质量部，辽宁鞍山114021；2．鞍钢股份有限公司技术中心，辽宁鞍山114009)摘要：阐述了少渣炼钢的工艺路线，分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等，介绍了国内外7家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果，指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。关键词：转炉；少渣炼钢；工艺制度中图分类号：仰77文献标识码：A文章编号：1006—4613【2008)06—0013—04Progress

2、andProspectofLessSlagSteelmakingProcessZhaoSuhual。PanXiulan2。LiangHuizhi2(1．ScientificTechnologyandQualityDepartmentofAngangSteel(Group)Co．．Anshanl14021。Liaoning，China；2．TechnologyCenterofAngangSteelCo．，Ltd．。Anshan114009，Liaoning。China)Abstract：Thepapersummarizestheprocesslineof

3、lessslagsteelmaking，andanalyzesthesys—ternofg嬲supplying，slaggingandalloying。that0fthetemperatureandSOon．oflessslagblowinginconverter．introducesthetypicalprocessesoflessslagsteelmakinganditsmetallurgicaleffectsof8ev-ellsteelplantsathomeandabroad，meanwhile，pointsoutthatlessslagste

4、elmakingisthemaindevel-opmentdirectionofthesteelmakinginthefuture．Keywords：converter；less8lagsteelmaking；processsystem铁水“三脱”使传统炼钢工艺发生了显著变化，在铁水预处理阶段进行脱硅、脱磷和脱硫，使炼钢转炉的主要功能转变为调温和脱碳，同时炼钢渣量减少，形成了少渣炼钢工艺。由于少渣炼钢用的铁水硅含量很低，造渣用石灰加入量明显减少，降低了渣料消耗和能耗，喷溅少，铁损低，减少了污染物的排放。同时，因渣量少，氧的利用效率高，吹炼终点钢水中氧含

5、量低，余锰高，合金元素收得率较高，从而降低了生产成本。另外，少渣炼钢工艺终点命中率高，改善了钢水的纯净度，为生产超纯净钢创造了条件。赵素华，高级工程师，1982年毕业于鞍山钢铁学院炼钢专业，现工作于鞍钢集团公司科技质量部。1少渣炼钢工艺路线常见的转炉炼钢工艺路线有四种。第一种是传统的炼钢工艺，欧美各国的炼钢厂多采用这种模式，即铁水先脱硫预处理后，再转炉炼钢。通常转炉炼钢渣量占金属量的10％以上，转炉渣中FeO含量在17％左右。此外，渣中还含有约8％的铁珠，该工艺钢铁料消耗高。第二种炼钢工艺是先在铁水沟、混铁车或铁水罐内进行铁水“三脱”预处理，然后在复吹

6、转炉进行少渣炼钢，这种工艺的不足之处是脱磷前必须先脱硅，废钢比低(≤5％)，脱磷渣碱度过高，难于利用。第三种炼钢工艺是20世纪90年代中后期日本各大钢厂试验研究成功的转炉铁水脱磷工艺，一13—万方数据赵素平等：少痊炼钢工艺的进步与展望<鞍钢技术)2008年第6期总第354期该工艺解决了超低磷钢的生产难题。与第二种工艺路线的明显区别是脱磷预处理移到转炉内进行，转炉内自由空间大，反应动力学条件好，生产成本较低。具体工艺是采用两座转炉双联作业，一座脱磷，另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳[1。2】，即“双联法”。典型的双联法工艺流程为：高炉铁水_+铁水预脱硫

7、-+转炉脱磷_+转炉脱碳_+炉外精炼．+连铸。由于受设备和产品的限制，也有在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳的操作模式，类似传统的“双渣法”。第四种炼钢工艺是对第三种炼钢工艺进行了改进，与第三种工艺的明显不同是将部分脱碳渣(约8％)返回脱磷转炉，脱磷后的铁水进入脱碳转炉脱碳。该工艺是目前渣量最少、最先进的转炉生产纯净钢的工艺路线。在上述四种转炉炼钢工艺路线中，后三种炼钢工艺铁水经过“三脱”预处理后再脱碳炼钢，能够做到少渣操作。四种转炉炼钢工艺路线的渣量比较见图1。从图l可以看出，后三种炼钢工艺的吨钢渣量低于70kg／t。，’p●∞考＼删蜘图1不同转炉炼钢

8、工艺的渣量比较国外专家认为，少渣炼钢是在转炉炼钢时，每吨金属料加入的石灰量低于20kg，脱碳炉