转炉少渣炼钢技术浅析

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1、转炉少渣炼钢技术浅析摘要随着我国科学技术的不断发展，对于钢铁行业而言，其炼钢的工艺也随着科学技术的发展有了很大的进步。本文主要阐述了少渣炼钢的工艺路线,分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等,介绍了国内外7家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果,指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。关键词转炉;少渣炼钢;艺流程TechnicalAnalysisBOFsteelmakingslaglessAbstractWiththecontinuousdevelopmentofChina'sscie

2、nceandtechnologyforthesteelindustry,itssteel-makingprocesswiththedevelopmentofscienceandtechnologyhavemadegreatprogress.Thepapersummarizestheprocesslineoflessslagsteelmaking,andanalyzesthesystemofgassupplyingslaggingandalloying,thatofthetemperatureandsoon

3、oflessslagblowinginconverter,introducesthetypicalprocessesoflessslagsteelmakinganditsmetallurgicaleffectsofsevensteelplantsathomeandabroad,meanwhile,pointsoutthatlessslagsteelmakingisthemaindevelopmentdirectionofthesteelmakinginthefuture.KeyWordsBOF;Steel

4、makinglessslag;Process1前言少渣炼钢工艺是随着对铁水进行“三脱”这一举措而产生，所谓铁水“三脱”，主要指的就是在对铁水进行预处理的过程中，对铁水进行脱硅、脱磷和脱硫，这样炼钢转炉就主要进行调温和脱碳的工作，与此同时，炼钢转炉中的炼钢渣的量相对就会减少，因此就形成了少渣炼钢的工艺。这种工艺的提出和使用明显的改善了传统炼钢工艺模式。少渣炼钢工艺在炼钢的过程中所使用的铁水硅的含量相对较少，因此，造渣所用的石灰量就会变少，从而有效的降低了渣料的消耗以及对能源的消耗，进而有效的减少了对环境造成

5、的污染。所以对于少渣炼钢工艺进行分析对于钢铁行业的发展具有重要的作用。2对于少渣炼钢工艺的概述转炉少渣炼钢工艺的主要核心思想就是对脱碳的炉渣进行有效的循环利用，也就是说，将上一个转炉脱碳之后所留下来的炉渣保留到转炉内，以便下一个转炉进行使用，这样就有效的改变了传统转炉炼钢过程中由于脱碳工作而排出碱度较高的炉渣现象。与此同时为了能够有效的保证转炉中的炉渣量，当转炉进行吹炼脱磷之后，要相应的排出含碱度角度的炉渣。我国很多的钢铁企业都针对于这一核心理念进行炼钢工艺的不断探索，但是在转炉进行炼钢的过程当中经常会出

6、现喷溅的现象。为了能够有效的解决这一问题，相关研究人员不断的进行论证和试验，逐渐的摸索出科学合理的炼钢工艺，因此，少渣炼钢工艺也获得了很大的进步，不但对于高效脱磷和金属喷溅的难题进行了合理的解决，而且还研发除了少渣炼钢工艺中转炉脱磷和转炉脱碳阶段的有效控制模式。3少渣炼钢工艺路线常见的转炉炼钢工艺路线有四种。第一种是传统的炼钢工艺，欧美各国的炼钢厂多采用这种模式，即铁水先脱硫预处理后,再转炉炼钢。通常转炉炼钢渣量占金属量的10%以上，转炉渣中FeO含量在17%左右。此外，渣中还含有约8%的铁珠，该工艺钢铁

7、料消耗高。第二种炼钢工艺是先在铁水沟、混铁车或铁水罐内进行铁水“三脱”预处理，然后在复吹转炉进行少渣炼钢，这种工艺的不足之处是脱磷前必须先脱硅，废钢比低(≦5%)，脱磷渣碱度过高,难于利用。第三种炼钢工艺是20世纪90年代中后期日本各大钢厂试验研究成功的转炉铁水脱磷工艺，该工艺解决了超低磷钢的生产难题。与第二种工艺路线的明显区别是脱磷预处理移到转炉内进行，转炉内自由空间大，反应动力学条件好，生产成本较低。具体工艺是采用两座转炉双联作业，一座脱磷，另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳，即“双联法”。典型的双联

8、法工艺流程为:高炉铁水→铁水预脱硫→转炉脱磷→转炉脱碳→炉外精炼→连铸。由于受设备和产品的限制，也有在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳的操作模式，类似传统的“双渣法”。第四种炼钢工艺是对第三种炼钢工艺进行了改进，与第三种工艺的明显不同是将部分脱碳渣(约8%)返回脱磷转炉，脱磷后的铁水进入脱碳转炉脱碳。该工艺是目前渣量最少、最先进的转炉生产纯净钢的工艺路线。在上述四种转炉炼钢工艺路线中，后三种炼钢工艺铁水经过“三脱”预处理后再脱碳