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时间:2019-06-03
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1、我国炼油总工艺流程的发展模式鞠林青炼油事业部摘要:本文分析了我国汽油、柴油标准的发展历程以及加工原油种类变化。对加工低硫原油、含硫原油和高硫原油各种总工艺流程进行了总结,并提出了目前总流程制定中面临的问题和相应建议。关键词:炼油总工艺流程产品标准发展1前言炼油厂的总工艺流程是炼化企业的基础和核心,对全厂的技术先进性和经济合理性有着决定性作用,因此新建或改扩建炼油项目中都把全厂总工艺流程的制定和优化作为重点工作内容。总工艺流程编制的依据主要是加工原油性质、产品种类和质量要求等。上世纪八十年代以前,我国炼油厂加工规模和市场需求都较小,加工的原油主要是低硫的大庆原油和含硫的胜利原油,同时环境保护
2、和产品质量要求也不很高,所以大多数炼厂的加工流程基本上为简单的常减压蒸馏+催化裂化模式,或者常减压蒸馏+催化裂化+延迟焦化模式,炼厂的复杂系数相对较低。进入上世纪九十年代后,随着经济的快速发展,石油产品的需求量迅速增长,而受限于国内原油储量和产量的增幅有限,不得不从中东、非洲等地区进口各种类的原油,同时环境保护的要求日趋严格,要求生产过程的清洁化和石油产品的低硫化、优质化,在此形势下,各炼厂纷纷加大投资进行扩建或改造升级,选择合适的总工艺流程以适应原油变化和产品质量升级换代的要求。2国内汽油和柴油质量变化历程2.1汽油质量变化在2000年7月1日以前,我国的汽油生产基本上执行GB484标准
3、,质量方面只限制了辛烷值、硫含量和铅含量,其它指标限制很少,一般催化裂化汽油脱臭后可直接生产成品汽油,这也间接促进了催化裂化技术的大发展。1999年我国颁布了GB17930汽油标准,与标准GB484相比,硫含量从0.15%大幅降低到0.1%,铅含量降低至0.005g/L,实现了无铅化,并增加了烯烃、芳烃、苯等限制指标,是我国汽油质量与国际接轨的里程碑,2013年12月31日后硫含量将按150μg/g执行。在催化裂化汽油依然是汽油池主要调和组分的情况下,围绕着降低汽油池中的烯烃和硫含量,从多方面做了突破性工作:优化总流程增加了调和组分的种类和数量;开发了降低烯烃和硫含量的催化裂化新工艺、新型
4、催化剂;适时发展了催化原料预处理及产品后精制装置;优化相关工艺装置生产操作等。表1我国汽油质量主要指标的变化标准GB484GB484-GB484-GB17930-GB17930-GB17930--75/778919992006201165RON//90/93/9790/93/9590/93/9790/93/97MON70/7670/75/80/85////抗暴指数AKI//85/89/9285/88/9085/88/报85/88/报告告四乙基铅1.3/0.81.0/0.8/1.0/1.////-1/(g·kg)0-1铅含量/(g·L)//0.35/0.45/0.0.0050.0050.00
5、545w(S),%0.150.150.150.100.050.015/0.005φ(烯烃)/%///353530/28φ(芳烃)/%///404040/40φ(苯)/%///2.52.51.0/1.02.2柴油质量变化目前,我国柴油标准分为GB252普通柴油(原轻柴油)和GB19147车用柴油两类,最大区别是在硫含量、十六烷值、密度和多环芳烃限制上,其中车用柴油标准明确表示适用于压燃式柴油发动机汽车。在2000年前制定的普通(轻)柴油标准中,柴油的十六烷值一般规定为50/45/43,硫含量0.2%,并特别注明了由中间基或环烷基原油生产或混有柴油馏分的各号轻柴油十六烷值允许不小于40,同时规
6、定由含硫0.3%以上原油生产的轻柴油,含硫量允许不大于0.5%;由含硫0.5%以上原油生产的轻柴油,含硫量允许不大于1.0%,综合考虑了当时原油品种、炼油工业结构对柴油质量的影响。2000和2011年制定的轻(普通)柴油标准,基本上沿袭了老标准的要求,重点限定了硫含量小于0.2%,以及2013年后小于0.035%,密度为实测值,同时依然规定由中间基或环烷基原油生产的柴油十六烷值或十六烷指数允许不小于40,有特殊要求者还可以由供需双方确定,充分考虑了催化柴油等二次加工柴油在我国柴油生产中依然占较大比重的特2点,以及柴油消费中约50%为农业用以及其它用途的实际情况,有利于原油资源的充分利用。表
7、2我国轻柴油质量主要指标的变化GB252-GB252-GB252-GB252-GB252-GB252-GB252-标准6477818794200020110.20.20.2优级品0.2优级品(0.5、(0.5、//w(S),%0.2/0.21.01.0)0.5一级品0.5一级品0.20.035//1.0合格品1.0合格品50/45/4十六烷值50/45/4350/45/43454545453十六烷指数//////43密度
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