AKD施胶中产生假施胶的原因

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1、AKD施胶中产生假施胶的原因主要有以下几个方面。（1）系统pH值超出范围  AKD的施胶效果与PH值的关系很大，一般认为只有在中、碱性条件下AKD的内酯环才能打开与纤维素上的羟基反应。当PH＜6时，AKD几乎不能产生施胶作用；随着pH值增加,AKD的施胶效率会逐渐提高，尤其是pH在6.7~7.5之间时，纸页的施胶度上升最快；但当pH值＞8．0时，施胶度的上升速度开始减慢。可见系统pH值对施胶果有重要的的影响，pH值太低或太高施胶效果都不理想。其原因是pH值太低时，施胶剂的化学反应速度比较慢，随着浆料pH值的增加，反应速度随之加快，但同AKD的

2、水解速度也随之加快，施胶效果会因AKD的水解而降低。因此，生产上pH值一般应控制在7.5~8.5之间，根据实际运行经验，当纸机流送系统pH值在7.8~8.2之间时，AKD的施胶效果最好   一旦发现系统的pH值超出控制范围就应该及时调整，在配浆时加人适量氢氧化钠、碳酸钠或碳酸氢钠等，以调节pH值为最佳状态。在生产上，常用碳酸氢钠来调节系统的Pll值，因为碳酸氢根离子能提高AKD的施胶效果，同时加入的碱增加了系统中的碱度，碱度在150～250mg·L—1—范围内，也会提高AKD的施胶效果。（2）干燥温度太低     多缸纸机的干燥曲线及纸页下机

3、温度对施胶效果有重要的影响，干燥曲线是制约在施胶熟化程度的主要因素，使用松香施胶的纸机系统，如果改用AkD施胶而同时对其干燥曲线不进行适当的改变，则难以得到理想的施胶效果，这也是目前许多纸厂由酸性施胶改为中性施胶时没有获得成功的主要原因。实践证明，要获得比较好的施胶度，当纸页进入烘干部以后，就需要采用快速升温的干燥曲线，并且需要提供足够的干燥热量，以尽快降低纸页水分，破坏AKD的静电吸附作用，促使施胶剂分子重排，加快施胶剂与纤维素羟基之间的化学反应。在生产中还发现纸页的下机温度不同，AKD的熟化程度也不相同，主产实践表明纸幅的下机温度越高，施

4、胶剂的熟化程度越好。   另外，如果在表面施胶前纸页的施胶状况良好，而经过表面施胶以后，在复卷机处却失去了施胶度，这种情况一般是烘缸干燥曲线不当、干燥热量不足、纸页水分过高等原因导致了正常施胶反应被表面施胶淀粉所干扰，发生了再定向。对此可以通过降低纸页出压榨部水分、改善干燥曲线．提高干燥能力或者增加用量来调节。（3）下机纸页水分太高   纸页的水分含量对施胶效果的影响、纸页在烘干过程中的水分和下机纸页水分都会影响的施胶效果。在烘干部，AKD的静电吸附不断被破坏，其反应性官能团与纤维素羟基形成共价键而起到施胶作用。在烘干过程中，如果纸页水分过高

5、，会影响AKD与纤维之间的反应；反之，纸页水分越低，参加反应的AKD就越多。操作中适当降低纸页出压榨部和干燥部的水分，有助于施胶反应的完成，加快AKD熟化。纸页下机时．纸张中的大部分AKD与纤维素之间仍旧以静电吸附形式存在，还需要再放置一段时间，或者通过复卷加热进一步促进其共价键的形成，以达到最佳施胶度。如果纸页下机水分含量比较低，AKD的静电吸附将会继续被破坏，随后与纤维素发生反应而得到熟化；对于水分较高的纸，因为纸页下机时其中的AKD大部分仍以静电吸附和游离状态存在，通过放置或加热仅有一部分AKD与纤维素发生反应，另外一部分会缓慢水解；如

6、果纸页水分过高，特别是多层纸板，则继续参加反应的AKD更少，大部分AKD将会逐渐水解而失去施胶作用，纸页的吸水性随着放置时间的延长而逐渐升高。（4）填料中游离碱的存在     填料对AKD施胶有不利的影响。一般认为有两种原因，一是由于填料的比表面积比纤维高，胶料倾向于吸附填料表面，吸附在填料上的AKD不会对施胶有积极作用。添加胶的量必须增加到能弥补这种损失程度。二是填料影响施胶效率是通过影响胶料的留着率，一些原来被填料吸附的胶料能重新分布在纤维表面，如果填料未留着，则这些吸附的胶料也随之流失，因此，填料的留着对有效施胶也很重要。   另外，如

7、果纸页水分过高、贮存温度过高。填料悬浮液中的游离石灰含量过高也很容易造成施胶剂水解速度加快，严重时放置一段时间后纸页施胶度完全失去，造成假施胶。悬浮液中的石灰含量除与其制备过程有关外，通常，悬浮液放置时间越长，其中含有的游离氢氧化钙就会越多，因此悬浮液长久放置对施胶有不良影响。采用AKD施胶施胶剂，抄造出来的纸或纸板下机后经一段时间的熟化才能达到最好的施胶效果，但是如果熟化的条件发生变化，造成熟化期内AKD大量水解或与AKD反应速度极其缓慢，就会出现假施胶，生产上出现假施胶的主要原因与系统pH值、填料游离碱、干燥温度、下机水分和温度等因素有关

8、，在生产上出现假施胶以后，应及时查找原因，以便采取措施进行处理。