矿渣库施工方案

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1、液压滑模施工方案工程名称：矿渣库建设单位：设计单位：一、工程概况矿渣库，两个内径为18m筒仓，筒仓高度为40m，筒壁厚度为380mm。筒仓为钢筋混凝土结构，基础为钢筋混凝土环带基础，承台梁以上至檐口以下筒壁采取滑模施工工艺，圆仓16.556米处设有钢筋混凝土漏斗。二、编制依据1、液压滑动模板施工技术规范（GB50113—2005）。三、滑模设计1、施工工艺设计筒仓在10m的位置设有平台底板，对滑模施工工艺带来极大的困惑，并且筒下层与筒身上部分的筒壁厚度不同，为了考虑滑模施工工艺和施工工期，滑模设计可以采用两种方案：（1

2、）、采取两次滑升的施工工艺：即第一次从桩承台顶部开始组模、滑升、滑升至下环梁底部所将滑升系统拆除，然后对平台底板部分进行组模施工。施工完毕后，再对筒身部分进行第二次组模，直至滑升至筒仓仓顶板底部标高。（2）、采取一次性滑升的施工工艺：即在桩承台顶部按照筒身部分设计进行组模,在11米的位置进行空滑,并且在此处改模,改模后继续滑升。通过对以上两种施工方案进行对比，考虑到建设单位的工期要求比较紧张，如果采用第一种施工方案进行施工，需在10m17的高度重新进行组模，施工质量难以保证，施工安全隐患比较大，并且也造成了施工费用的增

3、加，经过综合对比，我公司决定采用第二套施工方案，对其部位进行空滑。2、滑模模板施工装置设计滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成。这三个系统与提升架连成整体，布置成适合于本次滑模施工的施工装置。液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据滑模工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型，其在滑升过程中，承受新浇筑砼的侧压力以及模板与砼之间的摩阻力，并将荷

4、载传递给支撑架。操作平台系统包括施工操作平台、内外吊脚手架。（1）、模板模板系统采用全钢式P2012钢模板模板同围圈之间通过模板挂钩相连接体系，使得模板与围圈一体化，这样不仅增强了模板本身刚度，也使结构显得紧凑、合理，并且滑出的筒壁外观质量美观，为了减少滑升过程中的的磨擦力，防止砼出现横向裂纹，模板组装成上小下大的斜度该斜数值一般为3mm，因内外平台往往都是内重外轻，一般以预先把模板斜度做成里大外小其参数为外2mm内4mm，这样几乎克服了滑模板工程的所有质量通病，滑出的筒壁外观质量及平整性极佳，无拉裂、蜂窝、狗洞现象。

5、（2）、门窗洞口侧边均设插板，本工程采用插板不随滑模滑升，即插板与门窗洞口等高，从而保证了滑出的门窗洞口砼表面无掉角、拉裂现象，同时也充分保证了门窗洞口的几何尺寸。（3）、提升架17提升架为开字架形式，本工程筒仓直径18m，周长为56.52m，提升架平均布置间距为1.2m，为了使开字架的平均辐射均等平均布置47个开字架，①、按平台负荷计算每个千斤顶允许最大间距；1m—1.5m②、按模板侧压计算出每榀开字架的最大间距；1.5m—2.5m③、满足构造要求进行布置，并留有足够的操作空间，以保证各项作业的顺利进行。（4）、操作

6、平台筒仓内部位置采用桁架系统，桁架由L75角钢利12号槽钢焊接而成，桁架铺设按照库内的直径平均分配1号库9m桁架16个，用25螺纹焊接在内围圈上，筒仓外侧设置外挂三角架，其上部均铺设木方和木板，并设置安全防护栏杆，以保证滑模施工的方便性、安全性。（5）、油路设计由于本次滑模属于单仓同步滑升，油路设计就显得至关重要，所以整个滑模油路设计采用单机分组并联方案。筒仓采用1台液压控制台，液压控制台选用YHJ—36型，其额定工作压力为6.0MPa，公称流量为40L/min，可以满足正常工作需求量。千斤顶油路按平台进行分区，以Ф1

7、9mm的无缝钢管为主油路等长连接于控制台。分油管直径为Ф16，分支油管直径为Ф8，均等长通过针形阀，分油器将千斤顶与控制台连为一体，力求达到千斤顶供油的均衡性，从工程实例看，很好的保证千斤顶工作的同步性。（6）、筒仓采用CYD60、CYD30液压千斤顶，支承杆采用φ48管，支撑杆长度为6m，由于支撑杆滑过千斤顶下卡头后需要焊接，工程量较大，所以，第一段为2.5m、3m、3.5m、4m四种规格、使于接头错开，施工过程中每隔50cm焊接一批。（7）、电气系统设计17将地面上总配电箱的电源引到设置滑模操作平台上的分配电箱，其

8、中380V电源主要用于液压控制台、插入式振捣器等的施工需要，220V电源主要用于夜间施工照明的需要。（8）、指挥台安装有对讲机，对施工现场的各个班组能够及时沟通，对前台、后台的通讯能够得到统一。四、施工准备（1）、垂直运输；为了满足滑模施工过程中，对混凝土及钢筋的垂直运输，采用一台23b型塔吊，施工前对塔吊司机作到技术交底。（2）