联合粉磨系统电耗偏高的技改措施

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1、联合粉磨系统电耗偏高的技改措施立磨机www.limojishebei.com摘要：某辊压机双闭路联合粉磨系统电耗远高于同类流程，分析认为，有辊压机棒阀不能全部打开、V型选粉机布料不均、磨内流速过快、选粉机效率偏低等，是电耗高的根本原因。改进后，磨机提产15～20t/h，电耗下降5kWh/t。  0 引言  某2500t/d熟料生产线，水泥制成配置两套辊压机双闭路联合粉磨系统，原料、成品及混合材掺量无特殊要求，粉磨系统电耗远高于同类流程。经现场诊断，确定技改方案，投入少量非标改造，取得了较好的收益。现将改造措施及效果进

2、行介绍，以供参考。  1工艺配置及现状  1.1主机设备  球磨机：Φ3.5m×11.5m，设计能力90t/h，装机功率1800kW（额定电流120A）；辊压机：HYG140-80，生产能力320t/h，电机功率2×560kW（额定电流39.2A）；V型选粉机：HYV2000，120000m3/h；循环风机：型号M6-39NO24.5F，风量165000m3/h；选粉机：HYO2500，主轴功率132kW；排风机：型号R6-29NO26.5F右90°，风量160000m3/h，电机功率560kW（额定电流40.5A）

3、。  1.2工艺流程  来自配料库的物料与辊压机出料一道由提升机、皮带机喂入V型选粉机（以下简称V选）分选，细粉经旋风筒收集入磨，粗粉进稳流仓再入辊压机重新挤压；V选使用循环风机，并设外排风机排除多余的气体，平衡系统风量并收尘。细料入球磨机粉磨后经提升机喂入高效选粉机分选，粗料回磨重磨，细料进入成品库。磨内用风和选粉机用风共用一个收尘器，磨尾风入选粉机一次风口。工艺流程见图1。  1.3现状  入磨物料水分及配比见表1，技术经济指标见表2。主要技术参数如下：  （1）球磨机：研磨体总装载量144t；一仓平均球径26.

4、75mm，二仓平均段径14.68mm；工作电流110～115A。  （2）辊压机：设定工作压力7.5～9.0MPa，运行压力8MPa；初始辊缝12mm，运行辊缝15mm；运行电流18～20A，做功不到50%。  （3）入磨物料：0.080mm筛余量20%～30%，0.045mm筛余量50%～60%，比表面积150～200m2/kg，水分1.0%，出磨水泥温度95℃（生产P·C32.5水泥）。  （4）粉磨细度：0.045mm筛余出磨45%，回料55%，成品8%。  2问题及诊断  2.1辊压机棒阀不能全部打开  现象

5、：辊压机棒条阀不能全部打开，只开20%～30%，一旦打开，稳流仓料位不能控制，料饼提升机容易超电流，辊面容易冒灰，偶尔产生偏辊。  诊断：现场观察，运行辊无位移，两辊端错位，侧挡板与辊压机辊子边缘间隙约40mm，远高于1～2mm的安装要求。  辊压机料床粉碎，喂料必须密实、封闭、畅通、有料压，棒阀全部打开，是操作基本要求。产生以上现象的主要原因为侧挡板磨损或顶紧螺栓松脱，次要原因为V选选粉效率低，还有辊压低、辊面磨损或物料过细等。提升机有电流而辊压机没电流，多为侧挡板侧漏问题。一旦侧漏严重，辊压机不能形成料床粉碎，做

6、功及成品颗粒细碎裂纹减少，产量大减；打开棒阀时料易泄漏，空仓易造成辊面冒灰，物料从上冲下，较大的单颗粒破碎易造成偏辊。当V选布料不匀或用风短路时，选粉效率下降，甚至少量粗颗粒被短路风抽走，细粉大量循环，细粉如同润滑油一样包在颗粒表面，塌仓、冲提升机等问题更易发生。  2.2V选布料不均  现象：V选内壁及导风板、撒料板磨损不均匀。  诊断：现场观察，溜管磨损及补焊位置偏一侧。V选进料管拐弯，由小变大成扁进料口，这说明布料偏料不均匀。成品中有少量粗颗粒，回料中细粉较多，影响了系统产质量及稳定运行。  2.3磨内流速过快

7、  现象：出磨比入磨0.045mm筛余仅低10%，成品比表低。拉小风一仓易饱磨。  诊断：现场观察，磨内现双层隔仓板由于篦缝结构设计缺陷，已全部被段和碎小的球堵塞，几乎无缝隙。隔仓板失去了过料作用，只有采取加大磨内通风，通过较高的风速将物料从中心圆处抽出。而较高的中心风速加快了磨内物料流速，物料在磨内停留时间极短，与球、段接触机率少，研磨作用大大降低。  2.4选粉机效率偏低  现象：小风量，高转速；出磨与回料差距小，测算循环负荷370%，选粉效率35.59%。  诊断：现场观察，迷宫密封部分磨损严重；导风叶片下部磨

8、损。迷宫密封处磨损容易造成部分物料短路，未经选粉机分选直接混入成品，成品细度不易控制。选粉机进料分料不均；选粉机一次风进风少，且没能形成均匀的分级场；二次风没开足；三次风管过小且角度不宜，无再次选粉作用。  3改进措施  3.1辊压机进料口改进  （1）使用人字形进料口。依据辊面形状用20mm厚钢板制作进料溜管，下口紧贴辊面，侧面放样成人字形插