轴承套圈毛坯锻造的基本知识

《轴承套圈毛坯锻造的基本知识》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、轴承套圈毛坯锻造基本知识 殷晓剑                     2008.09.04 概 述 轴承套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占轴承总重量的60~70％，套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件约占套圈毛坯总数的85%左右。DGBB         SRB           CRB           TRB  深沟球轴承      调心滚子轴承        圆柱滚子轴承      圆锥滚子轴承 轴承毛坯加工是轴承生产的第一道工序，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，将对轴承产品的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生

2、重要的影响。这是因为毛坯质量的大小（包括毛坯的成型方式）决定轴承的材料利用率，套圈的内部质量包括材料的致密度、金属纤维流线分布、晶粒度和形变热处理等，对轴承寿命有较大的影响。毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能正常自动化生产、影响后续工序的加工质量（误差复印规律原因）的主要原因。毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量。毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。第1页共14页一、轴承套圈锻造加工的目的： 1、获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约材料，减少机械加工量，降低综合成本。2、消除金

3、属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。二、轴承套圈锻造方式简介 轴承套圈锻造的方式很多，套圈的形状又都各不相同，加之尺寸范围有比较大，生产批量也不同，故而轴承锻造成型工艺也是多种多样的。目前各种锻造成型工艺的流程见下图示例：ａ）机械压力机／油压机单件挤压成型锻造工艺图示： ｂ）套锻－辗环成型锻造工艺图示： 第2页共14页ｃ）塔锻—辗环成型锻造工艺图示： ｄ）空气锤／电液锤&液压锤自由锻－辗环成型锻造工艺图示：三、轴承毛坯锻造工艺及设备简介第3页共14页1、下料 下料是锻造的第一道工序。下料质量的高低即重量、

4、尺寸的精确与否、断面的几何形状的好坏等，将直接影响锻造工艺和锻件的质量。国外轴承行业由于采用高速镦锻机、平锻机、带侧滑块的多任务位机械压力机／油压机等锻造生产线较多，这些生产线直接用棒料锻造成轴承套圈，因而下料的数量相对较少。为了提高下料的几何精度和重量精度，一是对棒料实行径向压紧，二是提高剪切速度。而且国外下料设备的自动化程度较高，一般都具有上下料、送料、自动排除头尾自动检测下料长度、重量等装置。由于传统的下料方法基本上是开式剪切，下料质量差，其重量误差在5%左右，端面倾斜度远大于3·，因此国内各厂家都在探索一些新的方法。对于国内大部分厂家来说，一般

5、是应用单点机械压力机／油压机配合模具进行剪切下料的，因此，在模具的改进上做了许多有益的工作。下料质量主要是受剪切时棒料的轴向窜动和翘曲的影响，为此出现了两种剪切模具，下面各自分作介绍：A、套筒式剪切模。即使剪切定刀片和动刀片的形状与棒料截面形状相同，以限制剪切时棒料的翘曲和刀片对棒料剪切时的压扁，使剪切质量得到明显提高。实际生产中，对冷下料重量误差可控制在2％以内，端面倾斜度小于3·。B、约束剪切模。即以径向夹紧的方式使棒料的翘曲、轴向窜动和切口压扁均受到限制。这种方式有的仅在定刀端夹紧，有的在定刀端和动刀端均予以夹紧，其夹紧方式有气缸式的，也有机构联

6、动的。刀片均采用与棒料截面形状相同的形状，另外，这种模具还可带有自动送进装置。这种方式的下料重量差在1％以内，端面倾斜度小于2·。棒料热剪切机的使用也在增多，基本上是以生产线的形式运行。采用中频感应加热、自动上料、自动进料、自动送检，自动化程度高，并且剪切机具有径向夹紧装置、机身刚性好、第4页共14页挡料自动调整等功能，剪切质量也较以前的老式剪切机有了很大提高，可达到剪切重量误差不大于1.5%，端面倾斜度在3·以内。带锯下料是国外，国内已有使用。由于带锯采用高刚性的结构，导轨的导向可靠；进给控制保证了工作中低速稳定和切削力稳定；棒料夹紧可靠等。从而，使

7、下料重量精确，端面质量好，并且下料范围广。影响锻造材料利用率的因素很多，但精确下料是实现精密锻造的先决条件之一，是节材最有利可为的事宜。总之，下料质量对锻造而言，主要有以下三个方面的影响：1.下料影响材料的利用率；2.下料影响锻造工艺；3.下料影响锻件的质量。在我们讨论采用何种方式下料时，首要考虑的是批量、材质和工艺要求的精度。其次是投资和使用成本。在我们决定采用进口还是国产设备时，关键要考虑设备的可靠性，设备的适用性及技术含量。卧式带锯床 第5页共14页中频加热棒料自动剪切线 2、加热 正确地加热金属坯料和对其加热温度进行准确及时的测量，对于减少设备

8、吨位，提高锻件质量，降低燃料消耗均具有重要意义，是锻造前需要解决的重要问题。根据热源不同，在锻