注射模的设计步骤

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1、注射模的设计步骤•一、设计前应明确的事项•二、模具结构设计的一般步骤一、设计前应明确的事项–以模具设计任务书（由塑料生产部门提出）为依据–包括以下内容:①经过审签的正规塑件图纸（塑料牌号、透明度等）Ø最好附上样品（更为形象和直观，还能提供有价值的信息，如所采用的浇口位置、顶出位置、分型面等）；②塑料制件说明书及技术要求；③塑料制件的生产数量及所用注射机；④注射模基本结构、交货期限及价格等。–应明确如下事项:①熟悉塑件几何形状、明确使用要求Ø对于形状复杂的塑件，除了看懂图纸、在头脑中建立清晰的三维形象外（初学者最好能根据产品图绘制出塑件的

2、轴侧图），特别要充分了解塑件的用途，塑件的各部分在该用途下各起什么作用，进而明确塑件的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许的变形范围等问题；②检查塑件的成型工艺性Ø对塑件进行成型工艺的检查，以确认塑件的各个细节是否符合注射成型的工艺性条件。优质的模具不仅仅取决于模具结构的正确性，还取决于塑件的结构能否满足成型工艺的要求；③明确注射机的型号和规格Ø在设计前要确定采用什么型号和规格的注射机，这样在模具设计中才能有的放矢，正确处理好注射模与注射机的关系。④制定注射成型工艺卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工。一般应包括如下内容

3、:Ø塑件概况：包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹和嵌件等；Ø塑料概况：如品名、出产厂家、颜色、干燥情况等；Ø必要的注射机数据：如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、螺杆类型、额定功率等；Ø注射压力与行程简图；Ø注射成型条件：包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注射压力、注射速度、循环周期（注射、保压、冷却、开模时间）等。二、模具结构设计的一般步骤1.确定型腔的数目Ø根据锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等，在设计时应根据实际情况决定采用哪一种；2.选定分型面Ø虽然在塑件设计阶段分型面已经考

4、虑或者选定，在模具设计阶段仍应再次校核，从模具结构及成型工艺的角度判断分型面的选择是否最为合理；3.确定型腔的配置Ø实质上是模具结构总体方案的规划和确定。Ø一旦型腔布置完毕，浇注系统的走向和类型便已确定。冷却系统和推出机构在配置型腔时也必须给予充分的注意，若冷却管道布置与推杆孔、螺栓也发生冲突时要在型腔布置中进行协调，当型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构的初步位置决定后，模板的外形尺寸基本上就已确定，从而可以选择合适的标准模架。4.确定浇注系统Ø浇注系统中的主流道、分流道、浇口和冷料穴的设计计算见有关章节。浇注系统的平衡和尺寸是浇注系统

5、的设计重点。Ø另外，需要强调的是浇注系统往往决定了模具的类型，如采用侧浇口，一般选用选用单分型面的两板模即可，如采用点浇口，往往就得选用双分型面的三板式模具，以便分别脱出流道凝料和塑料制件；5.确定脱模方式Ø在确定脱模方式时首先要确定制件和流道凝料滞留在模具的哪一侧，必要时要设计强迫滞留的结构（如拉料杆等），然后再决定是采用推杆结构还是推件板结构。特别要注意确定侧凹塑件的脱模方式，因为当决定采用侧抽芯机构时，模板的尺寸就得加大，在型腔配置时要留出侧抽芯机构的位置；6.冷却系统和推出机构的细化Ø冷却系统和推出机构的设计计算详见有关章节。冷

6、却系统和推出机构的设计同步进行有助于两者的很好协调；7.确定凹模和型芯的结构与固定方式及工作尺寸的计算Ø当采用镶块式凹模或型芯时，应合理地划分镶块并同时考虑导这些镶块的强度、可加工性及安装固定；8.确定排气方式Ø由于在一般的注射模中注射成型时的气体可以通过分型面和推杆处的空隙排出，因此注射模的排气问题往往被忽视。对于大型和高速成型的注射模，排气问题必须引气足够的重视；9.绘制模具的结构草图Ø在以上工作的基础上绘制注射模完整的结构草图，在总体结构设计时切忌将模具结构搞得过于复杂，应优先考虑采用简单的模具结构形式，因为在注射成型的实际生产中

7、所出现的故障，大多是由于模具结构复杂化所引起的。结构草图完成后，若有可能应与工艺、产品设计及模具制造和使用人员共同研讨直至相互认可。10.校核模具与注射机有关的尺寸Ø因为每副模具只能安装在与其相适应的注射机上使用，因此必须对模具上与注射机有关的尺寸进行校核，以保证模具在注射机上正常工作；11.校核模具有关零件的强度及刚度Ø对成型零件及主要受力的零部件都应进行强度及刚度的校核。一般而言，注射模的刚度问题比强度问题显得更重要一些；12.绘制模具的装配图Ø装配图应尽量按照国家标准绘制，装配图中要清楚地表明各个零件的装配关系，以便于工人装配；Ø

8、当凹模与型芯镶块很多时，为了便于测绘各个零件，还有必要先绘制动模和定模部装图，在部装图的基础上再绘制总装图；Ø装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸、定位圈尺寸、安装尺寸、极限尺寸（如活动零件移动的起止点）；