影响塑胶成型的工艺参数

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1、影响塑胶成型的工艺参数（一）温度   1.料筒温度﹕要大于塑料的流动温度＜熔点＞﹐小于塑料的分解温度﹒   ＜1＞料筒温度高时──‘塑料易分解产生低分子化合物分解成气体﹐以至塑料表面变色﹐产生气泡﹐银 丝及斑纹﹐导致性能下降﹔‘料温高’－模腔中塑料内外不一致﹐易产生内应力和凹痕﹒‘熔料的温度高﹐流动性好﹐易溢料﹐溢边等   ＜2＞料筒温度太低时──‘料温低’－流动性较差,易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷﹔‘塑化   不均’－易产生冷块或僵块等﹒‘料温低’－塑料冷却时﹐易产生内应力﹐塑件易变形或开裂等

2、﹒   2 射咀温度﹕   ＜1＞温度太高－塑料易发生分解反应等﹒   ＜2＞温度太低－喷嘴易堵塞﹐易产生冷块或僵块等   3模具温度﹕实际熔体在模腔中的流动是非等温流动﹐即模腔各部分的温度是不均匀的   ＜1＞模具温度高－冷却慢﹐易产生粘模﹐脱模时塑件易变形等   ＜2＞模温低－降低熔料的流动性﹐易产生成型不足和熔接痕﹐熔料冷却时﹐内外层冷却不一致﹐易产 生内应力﹒总之﹐熔料温度偏高﹕易分解﹔易产生内应力﹔熔体的表面粘度下降﹐流动性好﹐对于温度敏感的塑料尤其是这样﹐充模容易﹐易溢料﹑溢边﹔收缩率加大

3、﹐易产生凹陷﹔此外﹐结晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料温度不均﹕易产生内应力﹐如实际模腔中﹐各点的温度是不均匀的﹐熔体的流动属非温流动﹒熔料温度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流动性差﹐充模困难﹐易产生成型不足﹑熔接痕﹑冷块或僵块等﹒   （二）压力   1.锁模力﹕必需足够﹐否则溢料﹐溢毛边等﹒   2.注塑压力﹕   ＜1＞太高时﹐塑料在高压下﹐强迫冷凝﹐易产生内应力有利于提高塑料的流动性﹐易产生溢料﹑溢边﹐对模腔残余压力大﹐塑料易粘模﹐脱模困难﹐塑件变形﹐但不产生气泡等﹒   ＜2＞太低时﹐塑料的流动

4、性下降,成型不足,产生熔接痕﹐不利于气体从中溢出﹐易产生气泡﹐冷却中补缩差﹐产生凹痕和波纹等﹒   3.保压大小增﹕   ＜1＞太高－易产生溢料﹐溢边﹐增加内应力等﹒   ＜2＞太低－成型不足等﹒  4.背压﹕   ＜1＞过高－塑化时间变长﹐熔料易分解﹐产生气泡﹐斑纹﹑黑点等﹒   ＜2＞太低－料筒前端熔料中气体受压温度提高﹐熔料局部受热过高﹐分解产生黑点斑纹和气泡等﹒   （三）﹒速度《时间》   1﹒闭模锁模时间﹕   ＜1＞太长－则模具温度过低﹐熔料在料筒中停留时间过长﹒   ＜2＞太短则模具温

5、度相对提高﹒   2.注塑时间﹑充模速度﹑剪切速率﹕   注塑时间缩短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐绝大多数塑料的表层粘度下降﹐对剪切率敏感的塑料尤其这样﹒剪切速率过大发生熔体破裂现象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒   3 ﹒保压时间﹕   ＜1＞短 塑件不紧密﹐易产生凹痕﹐塑件尺寸不稳定等﹒   ＜2＞长－加大塑件的内应力﹐产生变形﹑开裂﹐脱模困难﹒   4﹒冷却时间长﹕脱模困难﹐易变形﹐结晶度高等﹒短﹕易产生变形﹐冷却不足等﹒   5﹒螺杆转速快﹕剪切热加大﹐塑化时间短等﹒   慢﹕剪切热减

6、小﹐塑化时间增长等﹒                       6﹒开模速度﹕开模速度快﹐则成型周期短﹐但过快﹐容易引起塑件表面舆型腔之间的摩擦加大﹐造成划伤   7﹒顶出速度﹕顶出速度过大﹐则塑件容易产生变形.   (四)其它作用力   除了上面的作用以外,还有塑料里部的一些化,(物理或化学)所引起的做用等都可认为是加在塑料上的广义的力.   工艺掺数举例,对于某塑件,材料为ABS,其工艺掺数如下:   {温度掺数}   预热烘烤温度:80—90   料管温度: 190—210  喷嘴温度: 17

7、5—185   模具温度: 50—80   后处理温度:70   {压力掺数}   射出压力: 600---1000KGFCM   {速度或时间掺数}   预热时间  2—3H   射出时间  20—90S   高压时间  0—5S   冷却时间   20—120S   总成型周期 50—220S   后处理时间  2---4H1.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情

8、况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力