MES面向制造车间的实时信息系统

《MES面向制造车间的实时信息系统》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、*&&*年第*期信息技术·0-·!"#———面向制造车间的实时信息系统饶运清（华中科技大学机械科学与工程学院，武汉$%&&’$）摘要：!"#是一个能精确调度、发送、跟踪、监控车间生产信息和过程，且同时能测量和报告其实时性能的制造执行系统，它是实现车间生产敏捷化的基本技术手段。文中较详细地阐述了!"#的定义及功能，介绍了!"#的发展现状及趋势，论述了其应用前景。关键词：制造执行系统（!"#）；车间生产管理；敏捷化中图分类号：()*’+文献标识码：,文章编号：-&&.—*//（**&&*）&*—&&0-—&*-!"#的定义能够减少企业内部那些没有附加值的活动，有效地车间作为制造企业的物

2、化中心，它不仅是制造指导工厂的生产运作过程，同时提高了工厂及时交计划的具体执行者，也是制造信息的反馈者，更是大货的能力，改善了物料的流通性能，提高了生产回报量制造实时信息的集散地，因此车间层的资源管理、率。!"#还能通过双向直接通讯在企业内部和整个物流控制和信息集成是企业生产系统中的重要一产品供应链中提供有关生产行为的关键任务信息。环，车间管理与控制系统的敏捷性在一定程度上决在!"#的定义中强调了三点：（-）!"#的优化定着整个企业的敏捷性［*］。为适应敏捷的制造环目标是整个生产过程；（*）!"#需要收集生产过程中境，制造执行系统（!"#：!123415637829":;5368<

3、2#=>?大量的实时数据，并且对实时事件能及时进行处理；6;@）的概念近-&年来逐步形成并得到迅速发（%）!"#需要同时与计划层和控制层保持双向通信展［-］［*］［%］［$］［/］。!"#是位于企业上层生产计划（!A?能力，从上、下两层接收相应数据并反馈处理结果和)BBC"A)）和底层工业控制之间，面向车间层的生产生产指令。管理技术与实时信息系统。!"#强调制造计划的执*!"#的功能行，它在计划管理层和底层控制之间架起了一座桥!"#的任务是根据上级下达的生产计划，充分［0］梁，填补了两者之间的鸿沟。利用车间的各种生产资源、生产方法和丰富的实时美国先进制造研究机构D!A（DEF125

4、;E!123?现场信息，快速、低成本地制造出高质量的产品，其415637829A;>;175G）将!"#定义为“位于上层的计划生产活动涉及订单管理、设备管理、库存跟踪、物料管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管流动、数据采集，以及维护管理、质量控制、性能分析理信息系统”，它为操作人员、管理人员提供计划的及人力资源管理等。!"#汇集了车间中用以管理和执行、跟踪以及所有资源（人、设备、物料、客户需求优化从下定单到产成品的生产活动全过程的相关硬等）的当前状态。!"#能通过信息的传递对从生产件或软件组件（H<@I<2;26），它控制和利用实时准确命令下发到产品完成的整个生产过程进行优

5、化管的制造信息来指导、传授、响应并报告车间发生的各理。当工厂中有实时事件发生时，!"#能及时对这些项活动，同时向企业决策支持过程提供有关生产活事件作出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进动的任务评价信息。!"#的功能包括车间的资源分行约束和处理。这种对状态变化的迅速响应使!"#配、过程管理、质量控制、维护管理、数据采集、性能［0］［+］分析及物料管理等。收稿日期：*&&-—&.—&0资源管理：对车间资源状态及分配信息进行的作者简介：饶运清，男，-.0+年出生，华中科技大学机械学院工业与制造系统工程系副教授，博士。主要从事车间管理与控管理。制、HB!#、先进制造系统等方面的研究工作

6、。详细计划：负责生成操作计划（详细计划），提供·F9·信息技术9@@9年第9期基于指定生产单元相关的优先级、属性、特征、方法在制品库存过大、产品质量得不到保证、设备利用率等的作业排序功能。低、缺乏过程控制等）提供相应的软件系统加以解生产调度：以作业、订单、批量、成批及工作订单决；而集成解决方案则提供一套集成的应用软件以等形式管理和控制生产单元中的物料流或信息流。同时解决多个不同生产问题。显然专用解决方案针文档管理：管理与生产单元相关的记录和单据，对特定功能（如工序调度）能提供最恰当的（<;=0>(2以及对生产历史数据的存储与维护。>*34==）解决问题的能力且易于实现，但不利于信息

7、数据采集：负责采集生产现场中的各种必要的的集成与共享，该方案一般用于较早期的"#$中。数据信息。集成解决方案由于具有丰富的应用功能、统一的逻人力资源管理：提供按分钟级更新的员工状态辑数据库、单一的车间产品及过程模型等优点而成信息数据。为"#$产品的主流，但该类系统依赖特定的车间环质量管理：把从制造现场收集到的数据进行实境，整体性强，模块化、开放性和可重构性差，缺乏柔时分析以控制产品质量。性，不易修改、扩充，难以适应敏捷制造环境的需求，过程管理：监控生产过程，自动修正生