焦化脱硫废液提盐技术

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1、脱硫废液提盐技术脱硫废液提盐工艺介绍工艺流程示意图脱硫废液提盐工艺原理本项目硫氰酸铵提取主要是一个物理变化过程，通过脱色、过滤、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程完成硫氰酸铵产品的提取。硫酸铵和硫磺提取包括物理变化和化学反应，通过氧化脱色、过滤、氧化、精制、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程完成产品的提取。工艺流程简图脱硫废液提盐流程简介硫氰酸铵提取将脱硫车间排出的脱硫废液进行预处理，通过静置沉淀及过滤，去掉其中的悬浮硫、硫泥、煤灰等杂质；向预处理液中加入一定量的活性炭，通过加温、搅拌、过滤等措施进行处理，得到合格清液，并分离出废活性炭。废活性炭由活性炭生产企业回收再生或加入到配

2、煤中焚烧,清液进入清液储槽供下工序使用；对脱硫清液进行减压浓缩。浓缩时，根据工艺要求慢慢补入脱硫清液或甩后母液，逐步提高脱硫清液中副盐的浓度，当浓缩到一定温度和浓度时，对浓缩液进行热过滤，分离出其中的硫代硫酸铵和硫酸铵等混合盐。对过滤后的浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫氰酸铵晶体，再通过离心机进行固液分离，得到硫氰酸铵作为主导产品外卖；甩后母液补入到浓缩釜中，与脱硫清液一起继续进行浓缩，循环使用。脱硫废液提盐流程简介硫代转化处理将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行脱色氧化，待反应完全后过滤得滤液。把上述滤液打入氧化釜进行氧化

3、处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤液经过精制处理后，暂存于储罐中。把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到一定温度和浓度时，把浓缩液打入结晶釜。对浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫酸铵晶体，再通过离心机进行固液分离，得到硫酸铵产品外卖；甩后母液循环利用。三、脱硫废液提盐项目经济分析以240万吨/年焦炭产能为例，全年处理22000吨脱硫液，回收2000吨硫氰酸铵，全年生产（每立方米废液耗电55度，耗蒸汽0.8吨，电价按每度0.65元，蒸汽按每吨100元计）耗电：0.65元/kwh×55kW/m×22000=78.65万元工

4、资：28人×2.4万元/人=67.2万元蒸汽：0.8吨×22000×100元/吨=176万元活性炭：22000吨×0.3%（活性炭用量）×3500元/吨=23.1万元包装：60元/吨×2000吨=12万元修理费：年维修费用按20万元年成本价总计：78.65+67.2+176+23.1+12+20=376.95万元吨硫氰酸铵含税成本价376.95÷2000吨=1885元/吨销售价：6000元/吨,吨利润：6000-1885=4115元/吨全年利润：4115元/吨×2000吨/年=823万/年四、脱硫废液提盐装置自动监控系统介绍（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点（二）完全针

5、对设备特点的监控思路（三）监控系统可实现的功能（四）现场仪表介绍（五）自动监控系统的优势（六）自动监控系统结构示意图（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行就地和远程监视来保证。（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集

6、，设备监控预警两个部分。（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录历史数据;工控机放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设备进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。（四）现场仪表介绍：各反应釜的工作参数主要是温度、压力和液位。温度和压力的检测采用带有现场显示的温度变送器和压力变送器，既便于现场人员查看又可输出4-20mA信号供PLC进行采集；由于脱色釜和浓缩釜是在蒸汽加热和抽真空负压的条件下工作，为避免其影响，釜内液位测量仪表采用高性能的非接触式雷达连

7、续液位计，可以保证釜内液位检测的准确性，雷达液位计同样具有现场显示和4-20mA信号输出；对经过脱色过滤后的清液检测采用在线式浊度仪，可以为操作人员提供判定脱色效果的量化数据，避免人为因素的影响，保证脱色效果；对于常压下的结晶釜和储液罐的液位测量，采用超声波连续液位计，通过PLC采集可将数据显示在工控机界面上，供操作人员进行监测处理；对于浓缩釜中溶液饱和点的测定可以通过在线式密度计进行检测。（五）自控系统的优势介绍：采用国际领先（西门子、ABB、霍尼韦尔等）的工控主机、PLC和传感器，监控系统自身的先进性、可靠性卓有保证；采用完全针对设备特点的监控方