港珠澳大桥钢箱梁板单元制造工艺及质量控制

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1、28世界桥梁2016，44(2)打底完后，再采用多头单丝船位一道盖面。2种工构疲劳强度。①采用铣边机精密加工u肋坡口，保艺进行试验都取得了成功。考虑到双丝焊接的焊角证U肋与顶板组装间隙6≤0．5mm，钝边P偏差不尺寸偏大，施工中选择了单丝打底单丝盖面的焊接大于0．5mm，坡口角度a偏差不大于2。(见图工艺。8)_8；②采用金属粉芯CO气体保护焊和超声波相4．3．3底板单元控阵探伤技术，保证焊接熔透深度≥8o9，6t，焊喉高底板的板单元大多为板肋板单元，板肋与底板≥1_1f，且无焊漏现象(为U肋厚度)；③角部交叉的焊缝为坡口角焊缝，环缝连接

2、为嵌补全焊接连接。处，U肋与横隔板角焊缝80mm范围内连续施焊，4．3．4板肋单元件焊接工艺改进均不得起熄弧，不得留有间隙(见图9)；④在横隔板肋单元件在多头板肋龙门焊接机上进行焊板焊缝弧形切口端部内开5mm双面坡口，由两侧接，焊接时采用板肋两侧焊缝同时打底、盖面工艺，围焊，同时应打磨匀顺；⑤注重嵌补U肋的装焊质胎架处于平位焊接位置，没有反变形。该工艺经过量，优化单V形为双V形坡口，适当增加坡口角度焊接工艺试验证明能够满足质量要求，但垂直焊缝与坡口间隙，保证坡口焊缝中焊缝金属与衬垫完全方向的焊接变形较大，机械矫正效率不高，为了便于熔合。控

3、制钢衬垫与U肋的装配间隙小于1mm，控制变形将焊接工艺进行了优化。衬垫在板单元制造阶段与U肋连续焊接一_91(见图lo)。板肋单元件首先在多头板肋龙门焊接机上采用双面单丝对称施焊进行打底，保证板肋的垂直度。然后吊运至反变形摇摆胎架，采用多头龙门焊机进行船位焊接]，板肋一侧焊缝焊接完成后，调整胎架位置后焊接另外一侧焊缝。改进后的焊接质量和焊接变形控制效果良好，矫正工作量大为减少。4．3．5横隔板单元全桥实腹式横隔板单元不仅是钢箱梁的骨架，而且在梁段组装时起到内胎作用，其制造精度直接图8u肋与桥面板组装要求影响到梁段的几何尺寸和相邻节段间的匹

4、配精度。采用焊接机器人建立模型，设定焊接参数，红外线实时跟踪，根据相对位置偏差对焊缝根部自动对位调整，对焊接电流、电压、焊速、焊缝长度、收弧时间等坡口进行控制，解决了焊接位置与质量不稳定的难题，极大提高了横隔板的焊接质量。(1)横隔板采取数控火焰切割机进行下料，完m毕后检查横隔板外形尺寸及对角线长度，横隔板加图9横隔板与u肋焊接组装要求劲采取多头火焰拉条机下料，之后对加劲进行R2肋倒角。盟(2)横隔板装配在横隔板装配机上进行，采取钢垫钢衬／垫凸、连续定位焊磁力码来定位隔板加劲，保证其垂直度。利用装配机将隔板加劲与隔板压紧，然后按要求进行点

5、焊。图l0嵌补u肋装焊要求(3)横隔板采用机器人手臂进行焊接。首先人工焊接横隔板加强圈的对接焊缝，然后机器人按设5结语定好的程序和参数焊接隔板加劲与横隔板的角焊缝。港珠澳大桥主体工程钢箱梁制造过程中，制定4．3．6单元件组装要求了钢箱梁制造工艺和质量控制技术，满足了120年桥面正交异性板直接受交变动载荷作用，易产使用寿命的特殊设计对钢箱梁制造的几何精度、焊生疲劳破坏，为提高u肋焊缝的熔合质量，改善焊接质量、以及防腐蚀涂装质量要求。采用机械化、自缝交叉、端头处的外观成形，降低结构细节的应力集动化施工装备，降低人为因素对施工质量的影响，提中系

6、数，焊后需要对其进行必要的消应处理，提高结高生产质量稳定性、生产效率和科学化生产水平。港珠澳大桥钢箱梁板单元制造工艺及质量控制王庆曾29港珠澳大桥钢箱梁板单元制造工艺及质量控制的成通标准化，2006，(3)：84—88．[5]李方敏．深港皇岗一落马洲人行通道桥钢梁制造工艺功经验，可为今后类似工程施工提供借鉴。EJ]．桥梁建设，2007，(S2)：68—7O．参考文献：[6]李书学，何亮，董晓军．南京大胜关长江大桥钢梁试制杆件制造焊接收缩变形研究[J]．桥梁建设，2007，(S2)：Eli王炳岩．柳州双拥大桥单主缆大截面单箱双室钢桥梁制60

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