Na2SO4废水双效强制循环蒸发器操作规程

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1、Na2SO4废水双效强制循环蒸发器一、试、开车1、准备阶段⑴用纯水清水清洗设备、管路，保证设备完好，管路通畅，阀门灵活。⑵检查压力表、真空表、视镜及记录仪表、仪控柜等。⑶各蒸发器所有管道阀门、排净阀门、放空阀门处于关闭状态。⑷开启所有传动设备看其是否运行正常，检查电机、电器仪表运转及绝缘情况是否良好。⑸按过液程序向一效、二效过水至工艺指标规定液位。⑹做好联动试车准备，开启循环水冷却系统、真空系统、检查两系统的设备运转是否正常。⑺按正常操作规程，向一效加热室送蒸汽加热，逐步使各效蒸发器运转正常。⑻检查各设备、管道、阀门等确实无泄漏；真空度是否合格；检查机、泵等运转

2、设备是否运转正常。⑼正常试水两小时。⑽试水完毕停止供汽，将所有设备容器内水排放干净，关闭所有阀门。2、开车阶段⑴打开上料泵和入料总阀（近路阀门），向一、二效过液至工艺指标规定液位（中视镜中位）。⑵开启所有的压力、温度等指示仪表。⑶开启一、二效强环泵，打开一效加热室加热蒸汽阀门，开始一效蒸发，打开一效加热室冷凝水排放阀门，蒸汽压力不宜过高，在0.1MPa左右。⑷逐步提高一效蒸发加热室的蒸汽压力，调节幅度每次不大于0.05Mpa，待一效液面沸腾后同时开始加热二效，打开二效蒸发器冷凝水排放阀门，观察二效温度和压力的提高，开启真空系统。（5）在各效蒸发加热的同时，调节加

3、热室冷凝水排放阀门，保持排出的冷凝水中不带汽，且保持加热室内不存冷凝水，同时适当间歇开启各效的不凝气体排放阀。（6）开循环水、冷却水系统。3、正常操作阶段⑴逐步提高蒸汽压力，正常工作蒸汽压力最高不得超过0.3MPa。⑵调节各效的操作状况及进出料流量，使蒸发器达到蒸发正常条件，分离室的液位到工艺指标规定液位。⑶调节真空系统到工艺指标规定真空度。⑷分析二效出料泵出口浓缩液浓度及固体含量，达到要求后，开启出料阀向稠厚器内过液。⑸调整各出料泵、阀门使蒸发操作处于稳定状态。⑹硫酸钠带晶溶液在稠厚器内增浓后进行离心分离⑺定期要用冷凝水或清水定期清洗分离室⑻二效分离室出料带结

4、晶，要注意及时清理管道以防堵管⑼蒸发器壳程的放空必须及时间歇开启，否则会影响换热效果⑽稠厚器、离心机要注意定期清理和维修4、停车阶段⑴停止通蒸汽和进料，停真空泵及循环水、冷却水系统。⑵蒸发器中的料液依次向后效排入，并依次停掉出料泵和循环泵。⑶蒸发系统打开所有放净、放空阀。⑷停车后，必须清理管道，尤其是带结晶料液的管道必须及时清理，用清水冲洗各管道及设备，以免残留液堵塞管道和设备。二、不正常情况及处理方法凡遇到下列情况之一，可作紧急停车处理，断电、断蒸汽、断冷却水，致使现场情况不明，无法正常停车，按紧急停车处理。1、对于停电引起的停车：迅速停止通入蒸汽，走水冲洗排

5、放。2、停蒸汽引起的停车：按正常停车步骤停车，破真空，走水冲洗排放。3、断冷却水的紧急停车：断冷却水后，注意系统超温、超压，再按正常停车步骤停车，并走水冲洗排放。三、注意事项1)一效蒸发器的蒸汽压力在提升过程中，不能一步到位，要缓慢提升；2)各效分离室内上液时，液位不能太高，最高不能超过上视境，调整进出料流量，各效分离室内的液位稳定；3)各效加热室的放空管要及时间歇排放；4)当发现各效分离室内的温度不稳定时，首先检查蒸汽系统以及真空系统是否正常，再检查各效蒸发器以及冷凝水罐内的冷凝水排放是否顺畅；5)短时间的停车，各上料管线和出料管线必须进行清洗，以保证再次开车

6、的顺利进行；如果在短时间停车，分离室内只要有物料，循环泵就不能停止运转；6)长时间停车，除清理各管线外，要将系统全部放净放空，并且，各效蒸发器要用清水蒸煮后，放净，等待下次开车；7)生产一定时间后，也要将蒸发器进行蒸煮，以保证蒸发器的使用效率；8)注意各台机泵的定期保养维护；四、操作参数一效二效加热室蒸汽压力Mpa（绝）0.350.103加热室蒸汽温度℃139100分离室内溶液温度℃10580二次蒸汽温度℃10075分离室内液位控制一三视镜之间一三视镜之间五、安全、健康及环保注意事项⑴严格遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律；牢固树立“安全第一、预防为主”

7、的思想；严格执行交接班制度、巡回检查制度，禁止脱岗，禁止与生产无关的一切活动；进入厂区严禁吸烟及携带火柴、火种和各种引火引爆物。⑵凡新上岗者，必须经上岗培训，凭本厂颁发的上岗证方可单独操作；⑶作业人员必须熟知本工种的安全操作规程和施工现场的安全生产制度，不违章作业，对违章作业的指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业；⑷各种机械必须专人管理，按该机械安全规程操作，定期维护检修，保持机械设备完好；⑸正常开车执行岗位操作法①检查并确认水、电、汽（气）符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备、合格后，按规定办理开车操作票；②投料开机前必须进行分析检验；必须全面检

8、查设备有无异常，对转动设