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,洲产原料工艺水泥熟料烧成液相量的计算探讨余姚水泥厂高锦明,磷等次要氧化物,水泥生料在锻烧过程中首先进行原料最低共熔点温度一般都在,,,的脱水分解随着温度不断提高在!∀∀℃4/∀一48∀℃之间矿化剂与其它微量元素,,以前原料中各种氧化物通过固相反应形成等都将影响最低共熔温度也就是液相量和∃、!、(,。#%&∋#∋)等矿物而熟料中的主要液相组成依生料成分而异!,4!):∃5!矿物#%依靠固相反应形成的量极少它主不同的配料;主要表现为∋∀与要通。,过液相形成熟料烧成过程的主要特征的不同比例<及不同的缎烧温度其所生成,∃+!。是出现液相并使#%∗#,#−的反应得的液相量是不同的,已知一#∃%一#一#)四组成以顺利进行因此熟料烧成中液相生成温#+产(∋分的最、,!,=度液相量和液相的性质对#−的形成有低共熔点为!!8℃液相组成为。很大影响+,二6∀,4!,,#二/(8>%?9>∋∀43>,,,=):4∀6/>换算成潜在化合物的含量为#礴∋,,4,!,液相.),/∀>#产!>#−二6>,。,%≅,∋!!,水泥熟料烧成时当加热温度达到物料9,6∀>4Α残∀!8由以,,在中各氧化物所形成的最低共熔点时就开始上数据可知最低共熔温度所生成的液相组,、出,#现液相而液相出现的温度和组成决定于成与熟料的平均成分是不同的其中+5。=,4!=。生料的成分/∀含量较低而∋∀和)勺∀含量较高=,开其原因是在最低共熔点形成液相的矿物组分按硅酸盐水泥熟料组分配料始出现,。刁八,,液相的温度见表.为#产与#)因此常把#产与#产)。表水泥熟料系统权化物组成最低共熔点沮度称为熔剂矿物系统最低共熔温度,℃下面分别探讨不同铁率配料情况下最大。#,−一#∃−一#!∋(//热容的液相量=#!−一#∃−一#!∋一0+(!∀Β≅夕Χ!8的液相量#!−一#之−一#!∋一1!3/2,当物料在窑内缎烧温度升至最低共熔#!−一#∃−一0+4∀一125!6/,开,#!−一#∃−一#!∋一#7∋)!!8点;!!8℃<时始出现液相此时液相。!一!一+4一4,,4!#−9%一#∋0∀):∀!/中的≅,!8若物料的≅Χ!8其∋∀#!−一#∃−一#!∋一):4∀!一1.!:∃!。2∀;<含量必大于液相中)含量物料在该温#!−一#∃−一#!∋一0+4∀一125一):4∀!48∀4!度;!!8℃<熔融的结果必然是∋∀不能,,。!由表可知组分的性质与数目都影响全部熔入液相而部分剩余下来但):4∀。,!系统的最佳共熔温度硅酸盐水泥熟料由于则全部熔成液相所以物料的液相量与):∃、、、、含量成正比,即=):4∀!,含有氧化镁氧化钠氧化钾硫歼氧化含量愈多在一(6一#Δ1Δ0ΕΕΔ#Φ0ΒΓΗ掩6ΙΙ! ,。··!!8℃温度下液相量愈多“8∃∋ϑ4∀=一/44)):∃,,设)为物料中5的百分含量Β=!,例如配料方案中含∋儿∀二/Ι>=为物料缎烧到!!8℃温度时的液相百分含:∃!“/,)>它在!!8℃温度下液相量=,4量,已知在低共熔物中含有6/>):=∋ϑ∀一一,,6Μ!8≅二不尸,又一契Κ:∃!》.:∃,Λ根据物料中和液相中的)的含量进行物。,,=Ν⋯最低共熔点可能产生的最大液相量料平衡即可求出液相量即)∀∀Β,84∋4!一/44),∀∀)二6/ΝΒ则Β,.)6/二84又/Ι>一/44Ν/>,48>。,,≅,,当物料的Χ!8在!!8℃温度时如欲增加液相量必须提高温度在生):∃5!百分含量的,液相百分含量为物料6产中重要的熔剂矿物全部熔融所以全熔温,。4=倍它不受物料中∋5含量的影响度和这个温度的液相量以及在烧成最高温度例如=某配料方案熟料):∃!,(/>,下的液相量,则更有实际意义。45=二64>,Μ!,∋则此物料在!!8℃的液相量当∋Α)8的物料在!!8℃下仅∋4=!,(,64是#∋熔人液相如欲使#∋)熔入液相,(Χ!8):4∀!(/。,则必须提高温度根据相图温度为!(8℃,故液相量=Β,6ϑ),6ϑΟ时#(∋)熔入液相以达到#!∋和#(∋)全。,(/,43(/>部熔入液相的目的∋Α)二∀6(故当物料,4≅Μ!8的液相量=中∋Α),∀6(时熔剂矿物全部熔融的温。≅Μ!!8℃,度为!(8℃实际上缎烧硅酸盐水泥熟料当!8在出现液相后物料中,!(=,4=时#∋和#∋)全部熔融的温度约在!(∀的∋.必全部熔融成液相故根据∋5含量,,=,一(∀∀℃之间此时全熔液相量进行物料平衡来计算液相量物料中含份重!∀∋∀!(∋)Β量的):必就有6(份的儿形成#二!∀!∋∗3/),4!Α:∃!,∀,当缎烧温度为(∀∀Θ(/∀℃从;∋)Ι6Α/Ι3∀二∀6(<时!,!&一#∃%界面上液相组成可算出液相量=剩余部分形成#∋则物料中可以形成#∋声4=一,(∀∀℃,Β,44!∗4:4!的∋量应为;∋∀6()<并且在!!8℃时Ι/∋∀4)∀。!(/∀℃,Β4!∗4:4!温度下全部变成液相已知液相中#∋含量时二!∀∋∀4/)∀,,4!!,∀4,为!4!>∋∀Α#∋Α43∀所以百当不同配料熟料成分在不同温度下液。=相量变化情况可通过表4明显表示出来分含量应为··,4,>·一‘4,,4>在计算液相时一般认为次要氧化物瓷,、∃、!>左右如125Ρ50+∃全部熔人设,Β为物料缎烧到!!8℃时的液相百分液相故直接将其百分含量加人液相计算公含量,故液相量的多少决。=定于配料中形成式中由表4数据可知#!4=,,,∋的∋∀含量也就是说液相中形成;.<∋Α)!8的熟料有大量液相生!4=7,,,,#∋的∋∀量等于物料总量中形成#∋的成温度升高液相量变化不大同时∃=,=,。∋Π量即∋Α)偏离!8愈远生成液相量愈少44ΝΒ,;∋一∀6()<Ν∀∀;4<熔剂矿物全熔时已有大量液相生∀∀;∋一”·6()<成,在(∀∀Θ(/∀℃间液相量增加并不多。滋;下转/页<水泥技术ΙΙ!掩6一(3一 高7二风道风量过大,易造成火焰短粗,形,=,熟料中硅酸率值低/∀含量相对为少熟,。。成熟料急烧出现黄心料故要适当加大料在烧成时液相量大建议对一般原料采用一、三风道风量,调配好二风道风。=量下列指标和率值,、、在看火操作上提倡风煤料三对/∀4,44!∀士∀!∀>7∋4!,/!∀土,、“”7:口做到三稳;稳定操作稳定热工制∀!∀>)∃!,!!∀士∀!∀>7#+,6/∀∀、、、,度稳定下料量<二勤;勤看勤联系<士∀/∀>76一=#!−7操作中掌握窑速稳中求快;4硅酸盐矿物含量为二/∀士>、ΚΑΣ?Τ,∃7!∃。!4<窑尾温度稳定适宜;∀∀∀5##−,4/土.>#−∗#−,33土/>左右<。窑、预热器、分解炉等系统的温度和三率值为=ΡΦ,∀83士∀∀7Τ二46士,。。压力要在控制的范围内运行∀∀/7Υ,6士∀4(,解决入窑生料成分波动问题;4<窑内和窑尾系统通风不良原燃料,是预鲁南厂建有从美国富乐公司引进的生料中有害成分富集分解窑内结蛋的又,,。,混合室均化系统加强该系统的操作可保一原因应限制原燃料中的有害成分保。,,证入窑生料均匀电收尘器和增湿塔的回灰持窑内和窑尾系统通风良好这样即使不均匀,,地掺入生料也是造成生料成分波有害成分达到或接近控制要求的上限值动、窑内。,结蛋的原因之一故窑尾系统采取也无须旁路放风系统运行有利于降低投,,。=回灰入生料均化库与生料混合均匀后人窑资降低热耗一般要求有害成分,。∃7一7的工艺可有效地解决这一问题ςΜ>#.Μ∀∀/>灼烧基硫碱。,,∀7!Μ!/鲁南厂烧成喂料系统有较准确的计量比/>一∀>燃料中/∀>装置及生料计量仓提升泵三位一;!<因设备故障造成的人窑生料成分不—一—,、,体联锁联动的Υ#8(控制调节系统只要均喂料量不稳和煤粉过粗从而导致窑内,结蛋,淮确判断风煤料三对口的比例用好上位机的问题必须采取相应的维修措施加以,。。控制流量计喂料的波动是可以避免的解决,。;(<加强操作改善煤粉燃烧条件!结论;编辉沈领<;.<鲁南厂预分解窑内结蛋的主要原因是;收稿日期ΙΙ!一∀!一∀<;上接(3页<表4、不同温度下的液相Ω我厂Ι年不同成分熟料组成,>液相量,>#+∗/∀∋4∀!):!∋Α)∋∗)!!8℃!(8℃(∀∀℃(/∀℃夕888∀6/∀(3∀!84486343月!4Ι/4!∀乃8Ι∀乃/43(343Ι及Ι8/34(4!468(43!/8,Ι(//乃4/!∀6∀//6(84/(∀46/43388Ι44/4//3∀夕(∀38!6(4/Π(43644868Ι86(33/!3∀名Ι∀(∀84!8/4/8846!Ι;4!:∃=,!<∋5和)总量愈多生成泥熟料锻烧时形成的液相量约为4>Θ,+。,!液相量也愈多反而与#Α/∀比无关!∀>在此范围提高液相量将有利于#%的总之,。增加液相量可以增加熔解于液相形成∃+,∃中的#−和#的含量有利于#%吸收;编样邢延春<&+5生成#!%,但液相过多会给操作带来困;收稿日期ΙΙ!一∀3一∀/<,。难如窑内容易结圈或结块一般硅酸盐水水泥技术】ΙΙ!掩6一/一
