模具钳工工艺学 第六章模具的使用与维修

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1、模板钳工工艺学第六章　模具的使用与维修正文第一节　冲压模具的使用与维修一、冲模的使用与维护1.冲模的使用(1)冲模的使用寿命　模具的使用寿命是指模具从开始使用到完全失效而不能正常工作的期间内所能完成制件加工的次数。(2)冲模的使用检查　冲模在使用过程中应当定期进行检查，并做好原始记录，使模具在完好的状态下工作。1)冲模在使用前的检查正文第一节　冲压模具的使用与维修①对照工艺文件检查所使用的模具及工艺装备是否正确，要求所领取的新模具必须是经过试冲检验并带有合格试件的模具；对于经成批生产使用过的老模具，则应带有上一次生产的尾件，并检查模具的使用记录卡，

2、掌握模具的工作状态。②检查模具各主要零、部件是否完整，有无裂纹、压痕及损伤等缺陷，模具外观状态是否符合图样要求。③检查压力机与冲模的闭合高度是否相适应，并检查冲模上的卸料装置能否与压力机配套使用。正文第一节　冲压模具的使用与维修④做好安装前的检查。安装模具时，应将压力机上的打料装置暂时调整到最高位置，待模具装上后，再调整到最佳位置。模具装好后再仔细检查模具内、外有无异物，安装是否紧固无误。2)冲模在使用过程中的检查①在开始使用模具时，应空载运转几下，听听是否有异常声响，如果没有异常现象即可投入生产。开始加工制件时，应对首件进行检查，以便确定冲模安装

3、的正确性。在制件的形状、尺寸和成色等方面没有任何缺陷和不足后，方可正常工作。正文第一节　冲压模具的使用与维修②冲模在使用过程中应随时对制件进行质量检查，以便及时掌握模具的磨损状况和使用性能。检查的方法有：测量尺寸，检测孔位、形状精度，观察毛刺状况等。倘若出现异常现象，应立即停止作业。③检查模具的工作情况，如：模具导向部分是否缺少润滑或有磨损，卸件或排废料是否正常，有无堵塞排不出来的现象；随时注意工装、设备有无异常现象，如有问题要及时停机，处理后方能继续生产。④检查刃口有无变钝。要求模具在使用一段时间后，定期在压力机上用磨石修磨刃口，使其锋利。正文第

4、一节　冲压模具的使用与维修⑤质检人员要进行巡检，巡检次数一日约3～5次。随时注意产品质量的变化，并做好记录；维护人员也应经常到现场观察工装设备的使用情况，看到违章操作的现象要立即制止，对严重者应勒令其停止作业，并认真处理。3)冲模在使用后的检查①检查制件质量，在冲模使用完毕后，应对最后几个制件做详细检查，以便了解模具的磨损程度，确定模具的使用状况。②结合制件的质量情况，检查模具的外观、各工作零件的使用状况及各工作系统的工作情况。正文第一节　冲压模具的使用与维修③当模具需要收模入库时，对于新模具，应检查有无调试后的合格证及合格的产品试件；对于老模具，

5、除检查模具外观和可见部分是否完好外，还应检查产量、质量、模具技术状况等情况的反馈凭证是否齐全，是否带有尾件等等。对检查的结果，应及时记录备案，同时将有问题的反馈内容转交给维护人员作技术处理，为模具寿命的定额管理和维修积累资料。(3)冲模的使用安全　模具一旦制成后，应在安全状态下正常使用才能达到应有的寿命。1)人身安全技术。正文第一节　冲压模具的使用与维修2)装置安全技术。图6-1　阻拦双手进入危险区域的三种常用方法正文第一节　冲压模具的使用与维修图6-2　用手持工具代替手进入危险区域正文第一节　冲压模具的使用与维修图6-3　采用机械化、自动化装置代

6、替手工操作正文第一节　冲压模具的使用与维修(4)模具的使用规范1)操作人员必须经过岗位培训并取得操作合格许可证后方可上岗操作。2)操作人员必须严格遵守工艺规程。3)正式操作前要先查看交接班记录，然后检查模具和设备有无和交接记录不相符的地方。4)正式生产前应空载运转几次，观察设备和模具的动作有无异常情况，如有应及时报告，由专职人员排除故障。5)新接班加工出的第一件，必须经自检和专职检查员检查通过后方可继续加工生产。正文第一节　冲压模具的使用与维修6)在生产过程中，操作人员必须经常检查所加工的制件有无缺陷，检查模具各紧固件的联接情况，如发现问题，应及时

7、停机处理。7)对于设备和模具上需要润滑的部位，生产前应及时加以润滑，如凸、凹模刃口，工作型腔，各活动配合表面及导向零件等。8)模具在使用一段时间后，要定时停机清理工作台面及模具上的废渣、废料、残余件及杂物。(5)冲模的润滑1)润滑的作用。正文第一节　冲压模具的使用与维修2)润滑的方法①在冲裁、弯曲等冲压工序中，一般都采用涂刷L—AN15或L—AN32全损耗系统用油，主要涂刷在模具工作零件(凸、凹模)的表面、导向零件表面和毛坯表面。其中在冲裁工序中，有的材料还可用涂层的方法(形成润滑膜)进行润滑。正文第一节　冲压模具的使用与维修②在拉深工序中，常采用

8、润滑剂来降低摩擦力，提高制件的变形能力，同时还可以保护模具工作表面和冲压件表面不被损伤。需要说明的是：拉深模的润滑部位一般