ERP操作流程与奖惩

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1、ERP操作流程与奖惩条列1.ERP的功能和对日常生产作业管理的帮助1.1生产计划：通过跑LRP，跑出各车间的生产计划（注：计划的准确性取决于库存数据的准确性、安全库存的设置、前置天数的设置和生产批量等）1.2生产工单：即生产计划（注：开工日期和完工日期的准确性取决于标准工时和生产批量等，目前系统里的标准工时不准或没有，所以以后一段时间开工日期和完工日期不要看）。1.3计划与生产进度跟踪：在任何时间都可以轻松查询或导出生产进度、计划完成率等信息或报表。在系统里把工单分成以下几种状态：（注：这些状态是ERP系统的状态，如果相关表单、数据处理不及时，会与实际生产

2、状态有差距）1.3.1“未生产”：工单已开立，但没有领发料；或实际有领发料，但领料单未审核1.3.2“已发料”：此品号的BOM上的物料全部或部分有领发料1.3.3“生产中”：此工单有1件以上入库，但还没全部入库完1.3.4“已完工”：此工单已全部生产完毕并入库1.3.4“指定完工”：工单未全数生产完工入库,但却已不再生产者,则可用“指定完工”的指令使其变为“指定完工”（指定完工后未生产的量如果有领发料，要做退料处理）1.4库存数据：随时都可以从系统中查到毛坯/原材料、在制品、成品的库存数据。1.5综上所述，在日常生产作业管理中使用ERP系统，从计划—>派工

3、—>投料、领发料—>缺料、催料—>生产进度管控—>完工入库—>生产计划完成率统计、分析—>库存查询、管理—>日常和后期数据查询、统计、分析等方面提供了强有力的数据支持，是我们生产管理不可缺的、非常实用的一个管理工具。2.ERP操作流程与奖惩条例2.1计划与工单发放、管理2.1.1计划科在每月23日左右根据“年度经营计划”、“晋工各销售点装载机预定计划”，并结合各车间的产能、计划库存量和现有的生产物料库存，制订下月的“总装装配主计划”。2.1.2计划科或信息部把“总装装配主计划”录入到ERP系统里，跑LRP跑出其它车间的生产计划（即工单）（注：在跑LRP前，

4、必须把系统中不生产的工单全部清除，把当月要生产的工单全部开立完。）2.1.2.1不生产的工单包括：A当月完成不了，但没领料的；B超过计划，无需生产没领料的;C计划、图纸/工艺更改，不再生产的。2.1.3跑出结构车间的计划后，由计划科根据手工计划来核对、更改ERP的计划，使之与手工计划一致；更改后再跑一次LRP，跑出金工和下料车间计划。（注：这三个车间的计划必须在月底前发放）2.1.4计划、图纸/工艺更改时，计划科要及时增减ERP的工单，并以内部联络单或内部QQ的形式知会相关车间。2.1.5本节奖罚（本奖惩条例，都是奖励举报人，罚责任人，奖罚金额相等。每月底

5、由计划科统计汇总，上报财务。）A计划科保证计划按时发放（遇节假日可顺延），延迟1天罚20元；B计划的低级错误，每个工单罚5元；C不生产的工单未及时清除，每个工单罚5元，50元封顶；D计划更改、工单增减不及时，每次罚10元。2.2工单的审核、更改、拆分及派工生产2.2.1根据手工计划和车间生产排程，在派工前，提前审核所需的工单；2.2.1.1系统里工单都是跑LRP后自动生成的，因库存数据的准确性、安全库存设置和未完工工单等因素的影响，会出现以下状况：2.2.1.1.1每个品号的工单量都是一个月要生产的量，车间要根据批次、投产量对工单拆分；2.2.1.1.2工

6、单的生产量大于计划量时，对工单进行拆分，把超出量拆分出来，并把这个工单删除掉；2.2.1.1.3工单的生产量小于计划量时或没工单时，重新开立工单补足这个量；2.2.1.1.4同一品号工单的生产量包括“未生产”、“已发料”、“’生产中’的未完工量”这三种状态工单的总和。2.2.1.2当发现工单的BOM错误，首先找技术部和工程技术部相关人员进行修改。如果急用，工单在“未审核”状态，直接在“单身”增减品号或更改数量等；工单在其它状态时（如“已发料”、“生产中”等），用进行更改。2.2.2打印纸质“派工单”和“报检单”，进行派工。派工数量要按照当月计划数量，原则上

7、不允许超过当月计划总量和计划外派工（为提高钢材利用率时套料除外，但超出计划总量不能超过当月计划量的一倍）2.2.3关闭车间可以开立、更改工单的权限，工单的开立、增减和更改全部由计划科计划员来处理。2.2.4本节奖罚A发现品号、BOM和工单错误，未通知相关人员，每次罚5元；B派工没下派工单，每次罚5元；低级错误派工，每笔罚5元；C超量派工、计划外派工，每笔罚款20元；D无理由派工延迟，每次罚30元。2.3工单领发料2.3.1我们采用发料模式（即送料制），各生产车间配合，由计划科物流小组来组织完成。金工和结构车间根据生产计划排程，提前3～7天审核要投产的工单并

8、打印，一联交给物流小组，物流小组根据ERP中的“领料单”明细发料，