项目三、叉架类零件加工

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1、项目三、叉架类零件加工任务一确定加工余量任务二确定工序尺寸及公差任务三确定切削要素任务四技术经济分析任务五填写工艺文件学习目标任务一确定加工余量加工余量——加工过程中从加工表面切去材料层厚度工序（工步）余量——某一表面在某一工序（工步）中所切去的材料层厚度◎双边余量a）b）c）d）Zbab图3工序加工余量ZbbabaZb2Zb2Zb2Zb2ab式中Zb——本工序余量；a——前工序尺寸；b——本工序尺寸。实际切除的金属层厚度=加工余量的一半。◎单边余量实际切除的金属层厚度=加工余量1．加工余量的概念与影响因素任务一确定加工余量总加工余量——零件从毛坯变为成品切除材料层总厚度式中ZS—

2、—总加工余量；Zi——第i道工序加工余量；n——该表面加工工序数。余量公差式中TZ——余量公差；Ta——上工序尺寸公差；Tb——本工序尺寸公差。TZ=Ta+Tb任务一确定加工余量1）上工序留下的表面粗糙度值Ry和表面缺陷层深度Ha本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去，因此本工序余量必须包括这两项因素。2）上工序的尺寸公差Ta上工序加工表面存在形状误差，如平面度、圆柱度等，其总和不超过Ta，为使本工序能切去这些误差，工序余量应包括Ta项。影响加工余量的因素3）Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差ea4）本工序的装夹误差εb如果本工序存在装夹误差（定位误差、夹紧误

3、差），在确定本工序加工余量时还应考虑εb的影响。ea与εb都是向量，要用矢量相加所得矢量和的模进行余量计算。任务一确定加工余量∴最小余量构成：◎采用浮动镗刀块镗孔式中Ry——上一工序表面粗糙度；Ha——上一工序表面缺陷层；ea——上一工序形位误差；εb——本工序装夹误差。（4-8）◎无心磨床磨外圆◎研磨、抛光平面RyHaeaεb最小加工余量构成任务二确定加工余量2.加工余量确定方法计算法——采用计算法确定加工余量比较准确，但需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。经验法——由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。查表法——利用各

4、种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多。需要指出的是，目前国内各种手册所给的余量多数为基本余量，基本余量等于最小余量与上一工序尺寸公差之和，即基本余量中包含了上一工序尺寸公差，此点在应用时需加以注意。任务二确定工序尺寸及公差1．工艺尺寸链的概念及计算方法组成环：加工过程中直接获得的尺寸如A1、A2是组成环；封闭环：间接获得的尺寸A0称为封闭环；增环：它增大将使封闭环随之增大的组成环如A2叫增环；减环：它增大反使封闭环随之减小的组成环如A1叫减环1）尺寸链的组成任务二确定工序尺寸及公差尺寸链图将尺寸链中各相应的环，用尺寸

5、或符号标注在示意图上，这种尺寸图称为尺寸链图作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封闭环起，画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，构成封闭图形。工艺尺寸链的构成，取决于工艺方案和加工方法，确定封闭环是关键；一个尺寸链只能解一个封闭环；请注意箭头方向：与封闭环同向者为减环与封闭环异向者为增环任务二确定工序尺寸及公差尺寸链的形式按环的几何特征分：长度、角度、组合尺寸链按应用场合分：装配、工艺、零件尺寸链按各环所处空间位置分：直线、平面、空间尺寸链尺寸链的特性封闭性：尺寸链必是一组有关尺寸首尾相接所形成的尺寸封闭图。其中应包含一个间接保证的尺寸和若干个对此有影响的直接获

6、得的尺寸。关联性：尺寸链中间接保证的尺寸即精度直接保证的尺寸精度支配，且间接保证的尺寸精度必然低于直接获得的尺寸精度任务二确定工序尺寸及公差尺寸链计算尺寸链计算①正计算②反计算③中间计算尺寸链计算方法ⅰ用极值法解尺寸链：是按尺寸链各环均处于极值条件来分析计算封闭环尺寸与组成环尺寸之间关系的ⅱ用统计法解尺寸链：是运用概率论理论来分析计算封闭环尺寸与组成环尺寸之间关系的任务二确定工序尺寸及公差a)封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和，即b)封闭环的最大极限尺寸等于增环最大极限尺寸之和减去减环最小极限尺寸之和，即c)封闭环的最小极限尺寸等于增环最小极限尺寸之和减去

7、减环最大极限尺寸之和，即用极值法解算尺寸链的计算公式任务二确定工序尺寸及公差d)封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之和，即e)封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去减环上偏差之和，即f)封闭环的公差等于组成环公差之和，即用极值法解算尺寸链的计算公式任务二确定工序尺寸及公差2．确定工序尺寸及公差Ⅰ基准重合时，工序尺寸及其公差的计算当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，计算顺序是由最后一道工序开始，即由设计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸主轴孔