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时间:2019-05-10
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1、一、加工余量确定(1)总加工余量(3)总余量为各工序余量之和(2)工序余量1.加工余量概念总加工余量是指零件加工过程中,某加工表面所切去的金属层总厚度。是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。工序余量是一道工序内切除的金属层厚度,为相邻两工序的工序尺寸之差。第六节加工余量的确定(4)公称余量公称余量是指相邻两工序的基本尺寸之差。(5)余量公差1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层(图7-24)3、上工序各表面间相互位置的空间偏差(图7-26)2、上工序的尺寸公差(图7-25)2.影响加工余量的因素4、本工序安装误差(图7-27)图7-24加工表面的粗糙度与缺陷层1-缺陷层;2-正常组织本工
2、序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去,因此本工序余量必须包括这两项因素。图7-25上工序留下的形状误差上工序加工表面存在形状误差,如平面度、圆柱度等,其总和不超过Ta,为使本工序能切去这些误差,工序余量应包括Ta项。图7-26轴的弯曲对加工余量的影响工件上有些形位误差未包括在加工表面工序尺寸公差范围之内,在确定加工余量时,须考虑它们的影响,否则将无法去除上工序留下的表面缺陷层。图7-27三爪卡盘上的装夹误差如果本工序存在装夹误差(定位误差、夹紧误差),在确定本工序加工余量时还应考虑εb的影响。三.工序余量的确定经验法查表法分析计算法加工余量的确定1)计算法掌握影响加工
3、余量的各种因素具体数据的条件下,计算法比较科学,但目前统计资料较少。2)经验估计法为避免出现废品,估计余量一般偏大,用于单件小批生产。3)查表法以生产实践和实验研究为基础制成数据表格,查表并结合实际情况加以修正。查表法确定加工余量,方法简便,较接近实际,应用广泛。简单工序尺寸及公差的确定图7-21小轴例:如图所示小轴零件,毛坯为普通精度的热轧圆钢,装夹在车床前、后顶尖间加工,主要工序;下料–––车端面–––钻中心孔–––粗车外圆–––精车外圆–––磨削外圆。表7-11工序尺寸及公差的计算(单位:mm)工序名称工序余量工序经济加工精度工序基本尺寸工序尺寸及偏差磨削0.3IT70.02
4、125.00Φ25.00-0.021精车0.8IT100.08425+0.3=25.3Φ25.30-0.084粗车1.9IT120.21025.3+0.8=26.1Φ26.10-0.210毛坯3.0IT141.026.1+1.9=28.0Φ28±0.5第八节工艺尺寸链一、尺寸链的定义、组成1、定义尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中,由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸组合。(1)在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链A2A1A01.加工面2.定位面3.设计基准(2)在装配中形成的尺寸链——装配尺寸链A1A2A02、特征3、组成1、封闭性2、关联性。环——尺寸链中的每一个尺寸。它可以是
5、长度或角度。封闭环——在零件加工或装配过程中间接获得或最后形成的环。组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环。组成环又可分为增环和减环。增环——若该环的变动引起封闭环的同向变动,则该环为增环.减环——若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该环为减环。4、增、减环判别方法在尺寸链图中用首尾相接的单向箭头顺序表示各尺寸环,其中与封闭环箭头方向相反者为增环,与封闭环箭头方向相同者为减环。A1A0A2A3封闭环减环增环举例:二、尺寸链的分类1、按应用范围分类1)工艺尺寸链——全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。2)装配尺寸链——全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。3)零件尺寸
6、链——全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。4)设计尺寸链——装配尺寸链与零件尺寸链,统称为设计尺寸链。1)长度尺寸链—全部环为长度的尺寸链2)角度尺寸链—全部环为角度的尺寸链3)直线尺寸链——全部组成环平行于封闭环的尺寸链。4)平面尺寸链——全部组成环位于一个或几个平行平面内,但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。5)空间尺寸链——组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。2、按几何特征及空间位置分类三、尺寸链的建立1、确定封闭环2、组成环确定1、加工顺序或装配顺序确定后才能确定封闭环。2、封闭环的基本属性为“派生”,表现为尺寸间接获得。关键关键要领1、设计尺寸往往是封闭环。2、加
7、工余量往往是封闭环(靠火花磨除外)。关键关键1、封闭环确定后才能确定。2、直接获得。3、对封闭环有影响尺寸链计算的关键:正确画出尺寸链图,找出封闭环,确定增环和减环①作尺寸链图按照加工顺序依次画出各工序尺寸及零件图中要求的尺寸,形成一个封闭的图形。②找封闭环根据工艺过程,找出间接保证的尺寸A0为封闭环。③确定增环和减环可用以下简便的方法得到:从封闭环开始,给每一个环画出箭头,最后再回到封闭环,像电流一样形成回路。凡箭头方向与封闭环方向相反者为增环(如A2),箭头方向与
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