《其他切屑加工方法》PPT课件

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1、机械制造技术基础钻削与镗削加工钻削与镗削加工钻削与镗削加工主要是对工件上的孔进行加工的方法。一、钻削加工孔加工对实体工件进行孔加工或孔的粗加工（如钻削）对已有的孔进行半精加工和精加工（如铰削、镗削和磨削）根据孔的结构和技术要求的不同，可采用不同的加工方法:第四节钻削与镗削加工钻沉头孔钻床上可完成钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、钻沉头孔、锪平面。一般工件固定不动，刀具作旋转主运动同时沿轴向移动作进给运动。钻削加工的工艺特点钻头是在半封闭的状态下进行切削加工的，金属切除量较大，排屑困难。摩擦严重，产生热量多，散热困难，切削温度高。钻头不易磨成对称的切削刃，加工的孔径常会扩大。挤压严重，切削力大，

2、容易产生孔壁的冷作硬化。钻头细而悬伸长，刚性差，加工时容易发生引偏。钻孔精度低，公差等级为IT13～IT12，表面粗糙度Ra值为12.5～6.3μm。(一)钻削的特点与应用(二)钻床1.立式钻床通过移动工件位置使被加工孔中心与主轴中心对中，操作不便，生产率不高。适于单件小批生产中加工中小型零件。台式钻床小巧灵活，钻孔直径15mm以下。适于单件小批生产中加工小型零件。摇臂可绕立柱回转和升降，主轴箱可在摇臂上作水平移动。工件固定不动，可方便地移动主轴，使主轴中心对准被加工孔中心。广泛用于大、中型零件的加工。2.摇臂钻床(三)钻孔1.麻花钻及其应用标准麻花钻的组成柄部夹持部分，有直柄和锥柄

3、。颈部用于磨柄部时砂轮的退刀。工作部分分切削部分和导向部分。钻芯直径朝柄部方向递增。钻头切削部分5个刀刃6个刀面两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面两个经刃磨获得的后刀面两个圆弧段的副后刀面钻头切削部分的组成按划线位置钻孔钻孔开始时，应进行试钻，然后检查孔的中心是否正确，若有偏斜应及时纠正。钻通孔时，在孔将钻透时，要减小进给量，以提高钻孔质量并防止小直径钻头折断。钻不通孔时应注意掌握钻孔深度，常用的控制方法是调整钻床上的深度标尺挡块或作标记。钻较深孔当孔的深度超过孔径三倍时，钻孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则容易造成切屑堵塞或使钻头过度磨损甚至折断，影响孔的加工质量

4、。在硬材料是钻孔钻孔速度不能过高，手动进给量要均匀，特别是孔将要钻通时，应注意适当降低速度和减小进给量。钻削孔径较大的孔当钻孔直径较大(>30mm)时，应分两次钻削，第一次用0.6～0.8倍孔径的钻头先钻，然后再钻到所要求的直径。有利于钻头的轴向抗力，也利于提高钻削质量。麻花钻钻孔方法钻高弹塑性材料上的孔在塑性好、韧性高的材料上钻孔时，断屑常成为影响加工的突出问题。此时，可改变钻头的几何角度、降低切削速度、提高进给量、及时退出钻头排屑和冷却等措施加以改善。在斜面上钻孔此时往往因斜面引起的径向力使钻头引偏，造成孔轴线歪斜，甚至折断钻头。钻孔时钻头需要进行冷却和润滑，钢件多采用乳化液或机

5、油,铸铁件常使用煤油，有色金属多使用乳化液或煤油。(四)扩孔与锪孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工。1.扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。麻花钻与扩孔钻结构的比较扩孔钻的结构特点齿数多(3、4齿),导向性好无横刃，避免横刃对切削的不良影响螺旋槽较浅，钻心直径较大，刚性好，切削用量可提高切削余量小，排屑容易除了铸铁和青铜材料外，其他材料的工件在扩孔时都要使用切削液，其中乳化液用得最多。用各种特殊形状的锪钻加工各种沉头座孔和锪平端面。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工工孔导向。加

6、工沉头座孔加工锥面锪平端面2.锪孔锪钻一般用高速钢制造。加工大直径凸台端面的锪钻，可用硬质合金重磨式刀片或可转位式刀片，用镶齿或机夹的方法，固定在刀体上制成。工艺特点1)铰孔是孔的半精和精加工方法；2)孔加工精度可达IT7～IT9；3)孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2～0.4μm；4)铰刀是定尺寸刀具，适合加工中小直径的孔；5)切削液在铰削过程中起着重要的作用；6)不适于加工淬火钢和硬度太高的材料。(五)铰孔铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以提高尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。1.铰刀铰刀由工作部分、颈部及柄部组成。

7、工作部分又分为切削部分与校准（修光）部分。1）刀齿数多（6～12个），故导向性好，切削平稳；2）刀体强度和刚性较好（容屑槽浅，芯部直径大）；因此，铰孔的加工质量更好。2.铰孔时应注意的问题铰削余量要适中。铰削余量过大，会因大量切削热而导致铰刀直径增大，孔径扩大；切屑易堵塞，切削液不易进入切削区，孔表面较粗糙，铰也易磨损；余量过小，不能铰去底孔留下的刀痕，则表面粗糙度达不到要求。粗铰余量一般为0.15～0.35mm，精铰余量一般为0.05～0.15mm。铰孔