熔模铸造液压压蜡机合模部分液压系统改进

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1、2013年10月机床与液压Oet．2013第41卷第20期MACHINETOOL&HYDRAULICSVo1．41No．20DOI：10．3969／j．issn．1001—3881．2013．20．046熔模铸造液压压蜡机合模部分液压系统改进张齐生，聂文磊一，王双，(1．燕山大学河北省重型机械流体动力传输与控制实验室，河北秦皇岛066004；2．先进锻压成形技术与科学教育部重点实验室(燕山大学)，河北秦皇岛066004))摘要：对熔模铸造用液压压蜡机的合模部分的液压系统进行了改进，将电液比例技术应用到此系统当

2、中，应用比例变量泵以及比例溢流阀调节合模力，使其合模力能随压型不同而作出相应调整。阐述了该系统的工作原理，并对其进行了仿真分析，仿真结果验证了该合模部分的液压系统的合理性。关键词：熔模铸造；压蜡机；液压系统；合模中图分类号：TH137文献标识码：B文章编号：1001—3881(2013)20—140—3压蜡机是在熔模精密铸造生产中制作蜡型的关键到系统中，将原有的普通变量泵换成恒压比例变量设备，压蜡机的工作过程一般包括合模、锁紧、注射泵，用比例溢流阀调节系统压力。改进合模部分的液装置前移、注蜡、压实、保压、熔模

3、冷却、注蜡装置压系统之后，用户可以在PLC触摸屏上输入蜡模与回退、开模取蜡型等基本工序。其合模部分主要用来合模板平行的投影面积和注蜡压力，PLC可编程控制完成模具的快速闭合、开启等功能，同时在合模板闭器计算出实际所需的合模力，根据此指令，恒压比例合时为压型提供足够的锁模力，以抵抗膏状蜡料高压变量泵系统就会提供与实际合模力相符的系统压力。快速进入压型模腔成型时产生的模腔压力，防止压型改变压型或是改变注蜡压力，恒压比例变量泵提供的压不紧、涨开造成飞边等残次制品，是压蜡机重要的系统压力就会相应地改变。液压系统原理图

4、如图1所机构之一。示。1合模部分液压系统改进合模部分工作过程：4DT得电，电机11启动后在压蜡机合模部分中，合模力是一个重要的工作油液通过电磁换向阀8-2回油箱，泵处在卸载状态。参数，在一定程度上反映了压蜡机加工蜡型能力的大泵空载运行几分钟后，4DT断电，同时2DT、3DT得小。合模力不足会导致压型离缝、发生溢料，导致蜡电，电磁换向阀5右位工作，电磁换向阀8-1右位工型有飞边等缺陷。合模力太大会使压型变形，并使蜡作，实现差动连接，压力油进入合模缸的无杆腔，活型产生内应力和不必要的能量消耗。合模力的计算方塞杆伸

5、出，合模缸实现快速合模。法为：当合模板接触到行程开关，发出电信号使3DTF=ap断电，压力油继续进入合模缸无杆腔，实现慢速合式中：F为合模力；P为注蜡压力；A为蜡模与合模模，当合模板接触到压型后，继续供油，合模缸无杆板平行的投影面积。腔压力上升，当压力传感器检测的压力达到设定的合在加工蜡型的过程中，不同的压型，不同的注蜡模压力值时，发出电信号使2DT断电，压力实际所需的合模力都会发生变化。现有的国内或由液压锁7锁死合模缸的无杆腔油路并保压。注是国外生产的压蜡机给出的合模力有50，80，100，蜡完成后，蜡模经

6、过保压冷却之后，发出电信号使120，200，300，500，1000kN等，用户可根据需要1DT得电，电磁换向阀5左位工作，压力油进入合模选择。当用户选定一种合模力的压蜡机之后，系统给缸有杆腔，合模缸开始慢速开模，当动模板接触到行出的合模力即为定值，如果更换压型，或者是改变注程开关以后发出电信号使3DT得电，合模缸实现快蜡压力，实际所需的合模力就会改变。若系统提供的速开模，合模部分工作完成。合模力大于实际所需合模力，则会造成功率浪费，若在此比例变量泵系统中，输入蜡模与合模板平行小于实际所需，在压蜡过程中压型就

7、会涨开，造成蜡的投影面积、注蜡压力、合模缸活塞直径，经PLC型有飞边等缺陷。数据处理，得出适合的合模压力，此合模压力转化成提出一种改进的液压系统，将电液比例技术应用电信号输入给比例溢流阀3，比例溢流阀3调定出所收稿日期：2012—08—14作者简介：张齐生(1954一)，男，硕士，教授，主要从事重型机械液压传动与伺服系统方面的科研和教学工作。E—mailqszhang5411@yahoo．eom．en。第2o期张齐生等：熔模铸造液压压蜡机合模部分液压系统改进·141·需要的系统压力。当压型改变，或是注蜡压力改

8、变，泵的排量，从而可以改变合模缸快速合模的速度。当给定的控制信号就会相应地改变，比例溢流阀3设定负载压力达到或超过比例溢流阀设定压力时，泵处在的系统压力也会相应地改变。在此比例变量泵系统压力控制状态，系统压力由比例溢流阀决定，但泵的中，当负载压力小于系统的设定压力时，泵处在流量排量变化仍由比例流量阀控制。改变比例溢流阀的输控制状态，改变比例流量阀2的控制信号，可以改变入信号，可以提供不同的系统压力。