轧机压下装置液压系统的优化设计

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1、2010年11月机床与液压NOV．2010第38卷第22期MACHINET00L&HYDRAULICSV01．38No．22DOI：10．3969／j．issn．1001—3881．2010．22．026轧机压下装置液压系统的优化设计杨顺田，彭美武(四川工程职业技术学院，四川德阳618000)摘要：为了提高大型中厚板轧机液压压下的自动厚度控制系统设计的合理性，以板形和板厚为设计日标，对轧钢机压下液压系统进行优化设计。重点分析液压AGC性能特点、系统实现的主要功能、参数选择、主缸柱塞直径与增压缸设计的合理匹配等，并对液压AGC系统进行仿真试验，结果表明轧钢机的整机性能得到了优化。关键词

2、：轧机；压下装置；液压自动厚度控制系统；优化设计中图分类号：TP137．9文献标识码：B文章编号：1001—3881(2010)22—074—4OptimalDesignofHydraulicSystemforPressureDeviceofRollingMillYANGShuntian．PENGMeiwu(SichuanEngineeringTechnicalCollege，DeyangSichuan618000，China)Abstract：Takingshapeandthicknessasdesigngoals，thedesignofhydraulicpressuresyste

3、moflargeplatemillwasoptimizedinordertoimprovedesignrationalityoftheautomaticgaugecontrol(AGC)system．KeyperformancecharacteristicsofthehydraulicAGC，realizationofsystemmainfunctions，parametersselection，rationalmatchingofthemastercylinderpistondiameterandpressur—izedcylinderwereanalyzed．Thesimulat

4、iontestofthehydraulicAGCsystemWasmade．Theresultsshowtheperformanceoftherollingmillmachineisoptimized．Keywords：Rollingmill；Pressuredevice；Hydraulicautomaticgaugecontrolsystem；Optimizationdesign大型轧钢机械在工作时，产生大约为60000kN难的。当调整压下改变厚度时，轧制力将发生变化，的巨大轧制力并通过压下装置及压下孔传递给机架。影响到出口断面的形状和带钢平直度，即影响了带钢其压下孔的底部直接承受

5、轧制力。对5000him中厚的板形；而当板形控制系统调整弯辊断面形状时，必板轧钢机而言，在轧制钢板时，产生的最大轧制力为将改变辊缝形状而影响出口厚度。因此采用液压压下67000kN，尖峰值达到80000kN。大型轧机(中厚的自动厚度控制系统(AutomaticGaugeContro1)AGC板轧机)的负载很大，其轧制压力高达数千万牛。是解决这一问题的关键。而油缸的直径往往受到轧机牌坊窗口尺寸的限制，活2液压AGC性能特点分析塞油缸比柱塞油缸占地面积大，在无特殊要求的情况随着现代化工业的发展，Sermes(赛麦斯)AGC下，通常采用柱塞油缸，油缸的直径根据轧机结构允技术作为轧钢行业的一

6、种高新技术得到广泛应用。所许的条件预选一个尽可能大的柱塞直径。同时，还应谓SermesAGC技术，实际上是一种稀油与油脂(通常考虑主缸柱塞直径与增压缸设计的合理匹配及密封件称之为干油)联合液压伺服动力机构，在液压控制系的经济性。在设计中，首先应根据轧机的厚控要求、统和计算机自动控制系统的协调配合下，完成轧辊辊系统的控制精度、系统的响应性能，确立出合适的设缝的位置控制和在轧制状态下带负荷进行微量辊缝调计指标，进行轧机压下装置液压系统的优化。整，从而实现轧材纵向厚度的自动控制(见图1)。1确立合适的设计指标SermesAGC技术是机、电、液一体化的典型范板形和板厚是热带钢最重要的两个质量

7、指标。带例，是在稀油AGC技术的基础上经过改进并与之并钢凸度允许偏差在±3m以内，钢板合格率一般在行发展起来的一种AGC技术，国内称之为干油AGC90％以上，凸度控制精度在±2m，板形控制精度技术，以与稀油AGC相区别。在±0．8％范围内。厚度自动控系统的目的是保证纵AGC系统包括3个主要部分：向厚度的精度，板形自动控制系统的目的是保证带钢(1)测厚部分；横向厚度的均匀性和良好的平直度。但是，在一条热(2)厚度比较和调节部分；轧生产线上要同时控制板形和板厚