基于ADAMS的轮式装载机工作装置动态载荷分析

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1、RMCM蒜蘧一⋯step4为动臂油缸的作业时间，step2、step5铲斗油缸的作业时间。Z3．3．2平移、卸料及自动放平分析将建立好的模型，在ADAMS环境中进行一个作业循环1000步长的仿真分析，结果如图6所示。时间，s图9C点受力变化娅Z时间／s图6CD作业过程变化装载机的平移、卸料、自动放平通常用铲斗底面与水时间／s平面的夹角／CD的变化进行评价。从图6中可以看出，初图10E点受力变化始铲装物料时铲斗底部与水平面成6。夹角．0～1．5S为物料的铲装时间．1．5～5s为物料的装载过程．5～11s为装载至机重

2、载运输的过程，11-13s为装载机卸料的过程。其中，在第10sB-,J-装载机铲斗转角约为45。．装载机卸料时间为13～14．5S，最大收斗角约为62。，最高位置卸载角为44。，地面收斗角为48。。时间／s3．3．3铰接点受力分析图llF点受力变化分别对各铰点的受力进行测量，得到图7～ll。从图中荷也需要变化，才能真正体现装载机的作业特性。本文系可以看出，随着铲斗不断铲入物料，负载逐渐增大．在转统地对ZL50G轮式装载机进行实体建模．并运用ADAMS~斗油缸开始掘起物料时．各铰点所受的载荷出现峰值．此行平移、卸料

3、、自动放平分析，同时对各主要铰点进行受情形与装载机工作装置外载荷出现峰值保持一致。力分析，不仅为轮式装载机的优化设计奠定了基础．而且发现，运用虚拟样机技术软件ADAMS对ZL50G装载机工Z作装置进行分析，具有操作简单、建模速度快、实体模型直观、输出结果形象、仿真分析效果明显的特点。参考文献：[1]王国彪，杨力夫．装载机工作装置优化设计[M]．北京：机械工业时间／s出版社．1996图7A点受力变化[2]李增刚．ADAMS．,X．门详解与实例[M]北京：国防工业出版社，2006．Z[3]曾庆强，秦四成，赵腾云，等装

4、载机铲斗铲掘过程受力分析[J]工程机械，2011，42(1)：18-21嘣[4]范文杰，张子达，文广．挖掘装载机装载工作装置动力分析[J]建筑机械，2005(5)：70—71时间／s[5]钟丽萍基于有限元分析的装载机铲斗结构优化U]中国X-程机图8B点受力变化械学报，2011，9(1)：68—73[6]周林松装载机工作装置动态模拟及其应用J]工程机械，2002，4结语33(1O)：16—18收稿日期：2011-07-07轮式装载机的作业工况复杂多变．作业过程中动态载[责任编辑：谭忠华]