CATIA在汽车底盘设计中的应用

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1、CATIA在汽车底盘设计中的应用银河汽车网  2007-3-13      阅读：70次    摘要：本文主要介绍了在CATIA软件环境中，汽车底盘系统开发的设计流程以及电子样机DMU（DigitalMockup）与关联设计集成的应用方法。关键词：设计流程集成设计DMU引言为了缩短产品的设计及生产周期，提高产品的市场竞争力，取得好的经济效益，国内许多的汽车公司在产品的设计上都使用了多种的三维软件系统。但多种系统并存会带来设计管理与数据交流方面的诸多问题，那么，哪一个系统是最适合汽车设计？如何评估和确定？如何更深入的

2、进行设计水平提升的探索？东风汽车股份公司通过项目实施的方式在这方面做了很多的探索。东风汽车股份有限公司商品研发院最早于1998年在车身设计开发上引用CAITA，2005年开始应用在PICK-UP及SUV整车的设计开发上。特别是在整车底盘的设计开发中，将很多成熟的设计经验与CATIA软件使用结合到一起，总结出在CATIA软件中，汽车底盘系统开发的设计流程以及电子样机DMU（DigitalMockup）与关联设计集成的应用方法。这些方法的使用，提高了设计水平与质量，明显的缩短了变形产品的设计开发周期。充分的显示出CAT

3、IA在高级应用方面的优势之处。1汽车底盘开发设计流程使用CATIA软件进行汽车底盘设计开发的核心是基于骨架模型与DMU集成的TOP-DOWN设计方法。自上而下（TopDownDesignprocess）设计是与常规BottomUp设计相对应的一种设计方式，此设计方法的中心思路是先整体规划，后细节设计。即在产品整体设计的初期，就定位于整个装配系统的最高层面来考虑产品的总体设计和功能性设计。这种方法是从装配构成的最顶层开始，在一个骨架模型零件中来考虑和表达整个装配的各个部件的相互位置关系、作用和实现的功能等，集中捕捉产

4、品的设计意图，自上而下的传递设计信息，从而更加有目的地进行后续的设计。骨架模型就是产品设计信息的载体，这个骨架模型的建立需要考虑到不同零件之间的参数关系与驱动关系，这些信息会用来作为后期详细模型设计的基础。由于在骨架模型设计阶段就考虑到了整体装配的相互关联信息，所以，很多设计上的缺陷与问题可以在整个设计的早期阶段得到及时发现和更正。设计后期发现的问题也可以通过修改骨架模型来实现后续相应零部件的自动更改工作。这种设计思想现在有些汽车设计公司已得到广泛的使用，但是我们只提到了基于骨架模型的关联设计，而我们忽视了骨架模型

5、的另外一个很重要的作用，即作为运动仿真，定义运动机构的一个基础模型。它的作用贯穿于整个汽车底盘的始终。以骨架驱动为主要手段的Top/Down设计将设计流程分为三个主要阶段：（1）骨架模型设计阶段（设计前期验证）（2）零部件详细设计阶段（基于骨架的建模）（3）装配验证阶段（模型装配与DMU干涉检查）1.1整车总布置骨架模型整车总布置骨架模型如图1是一个新车型的设计基础，它由悬架转向子系统骨架模型如图2所示、发动机系统子骨架模型、传动系统子骨架模型组成。 图2在这个基本的骨架模型中可以定义整车的相关参数如：轴距、轮距、

6、悬架的硬点、转向机的硬点、板簧的悬吊点、传动轴中间支撑点、发动机整车坐标的位置等。利用骨架模型可以进行参数化关联设计以外，还可以进行后桥跳动时，传动轴的长度的校核；板簧弧高随载荷变化时，减震器长度的校核；悬架参数的变化，对车轮跳动量的影响。1.2各子系统模型的建立在基本的骨架模型建立完成以后，进行各个系统模型零件的建立。将需要设计的零件分为以下六类：基于知识工程的模板设计方法；专用件设计方法；通用件设计方法；标准件设计方法；对称件设计方法；外协件设计方法。以钢板弹簧的设计为例：悬架设计人员在理论计算完成以后会确定板

7、簧主片在空载情况下的R值，夹紧长度S，吊耳长度LX，以及板簧前后固定点的位置，这些值将作为钢板弹簧骨架模型的输入，如图3所示。图3基于生成的板簧子骨架模型，就能很快的将带有参数的板簧模型建立好，如图4所示。图4在板簧由空载向满载变化的过程中，板簧的弧高会变小，这个可以用参数来控制调整，方便得校核减震器的长度及后桥的跳动量，同时还可以校核传动轴的长度。2模型的装配与电子样机DMU（DigitalMockup）检查由于各子系统的设计采用的是整车坐标系，所以，在CATIA装配模块中直接调入各子系统模型，它的相对位置关系就

8、是正确的。一个完整的汽车底盘要做以下3种分析：（1）静态、动态的干涉分析（2）拆装模拟分析（3）空间占位分析但是，在作分析前一定要检查模型的完整性，具体检查的方面有：是否正确命名；是否处于更新状态；是否按正确的系统分类；是否版本统一。2.1静态、动态干涉分析在PICK-UP及SUV底盘设计中，设计工作量最大的是发动机系统，它包括了进气系统，排气系统，冷却系统