水泥稳定碎石施工注意事项

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1、水泥稳定碎石施工注意事项一、施工前：1、人工：配备前场负责人1名，技术人员6名，试验人员2名，摊铺机及压路机等专人指挥1名。各标段的项目经理或技术负责人必须有一人在现场负责，有问题及时解决，做到事前、事中控制，避免事后修补。高度认识施工质量对下道工序影响。2、材料：碎石、水泥、砂等原材料及时进场并取样复试合格。3、施工配合比的调试:试验室通过配合比设计确定了目标配合比，并报监理审批，我公司将根据批准后的配合比通过拌和机试拌，在传送带上取一米长的混合料进行筛分试验，反复调试，通过电子计量器控制生产配合比。二、施工过程中：1、施工工艺准备下承层→

2、施工放样→挂线→摊铺机就位调试→拌合机拌合→摊铺→压路机压实→压实度自检→监理工程师抽检签认→合格并养生2、下承层准备检查下承层的标高、平整度、宽度、横坡度等指标，并做施工记录；清理下承层表面被污染处，使其表面清洁；修补处理下承层的缺陷；洒水，使下承层湿润。3、测量放样及设置有关标志放出中线、边线位置，在中线和边线外30cm打基准杆，直线段每10m设1根，曲线段和被交道路口适当加密；根据以往施工经验试验松铺系数按照1.25～1.35控制架设基准杆钢丝用紧绳器拉紧，在施工路段的一端打入¢28钢筋锚固桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢

3、丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段150M为宜，一个施工段不得过长。钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用扎丝系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉；报验。4、混合料拌合混合料一定严格按照生产配合比计量拌合，水泥剂量要适中，不可过大。含水量要稍大于最优含水量，根据室外温度，早、中、晚施工要对含水量适当调整，使其达到最优含水量。能达到强度，压实度要求时宜用粗骨料。5、混合料运输混合料运输过程中要采取覆盖措施，防止运输过程中，水分流失过快。6、混合料摊铺

4、混合料铺筑采用摊铺机双机联铺，混合料摊铺时采用双侧挂钢线法、中间用铝合金导梁方法，有专人严格控制摊铺厚度及高程。混合料摊铺前，底基层喷洒适量的水，以确保稳定碎石混合料下底面的含水量。铺筑开始前，调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高增加6～7cm为垫木总厚度，要注意路拱横坡度变化，按设计要求调整垫木横向厚度。用水平仪控制摊铺面启动时熨平板的标高。垫木厚度调整准确后，将熨平板放在垫木上，固定牢固，调整摊铺机，使之达到正常摊铺状态。开始摊铺3～6M长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求时，适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。正常

5、施工时，摊铺机每前进10m，随车检测人员用挂线法或者铝合金靠尺及时检测一次摊铺面标高、坡度、平整度。如不合格马上修补。摊铺机绞笼最外端夯实效果和混合料离析程度均与主机中间效果差，两台摊铺机交叉搭接部位要尽量加宽，约在50cm左右。在摊铺机前进过程中，摊铺机料斗的舱门要尽量开大，以保证有足够的混合料进入螺旋布料器。螺旋搅拌笼两端的粒料要保持饱满充足且尽量级配均匀，防止粗细骨料不均匀造成摊铺离析现象。不要把每车卸的料都铺完，因为粗骨料容易滚到运输车的两边，最后卸料时滚到摊铺机的两侧，若把粗骨料留在摊铺机中，与下一车的细骨料重新拌合，可以减少混合料

6、离析。摊铺机在摊铺过程中不允许收起两翼拢料，只有在必须混合摊铺机料斗中的料时才可。摊铺机行走时，先传送稳定碎石，再行走摊铺。运送拌和料的车辆向摊铺机料斗内卸料时，严禁后车轮在倒车时撞击摊铺机。摊铺机行进时，始终保持直线行驶，摊铺机行走时标尺杆上自然垂落的左右测平传感器的中心始终对准钢丝绳，设专人负责，以保证摊铺宽度、厚度准确。混合料的摊铺速度初步定为3米左右/分钟之间。在摊铺过程中不得随意改变摊铺速度，保证拌和厂的拌和能力和运输情况相配，如果拌合能力和运输能力跟不上，要渐渐减慢摊铺速度，保证摊铺作业连续性，一般情况下不允许停机摊铺。在摊铺过程

7、中一般不允许人工反复修整，人工仅修整局部，边缘和构造物接头部位缺料的部分，以及表面凹槽和凸起的部位和局部明显离析时才需谨慎修整。水泥稳定碎石基层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，先施工的半幅应加宽100cm，且在100cm边缘用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同，然后整形和碾压;施工后半幅的时候要切除松软部分至充分压实位置。两基层间纵横缝应错开避免缺陷重合。摊铺机施工时，设专人指挥运输车辆调头、倒车，不得撞坏测量标高桩，不得在倒车时撞击摊铺机。在摊铺机摊铺前，在下基层表面洒水，洒水车由专人指挥，施工中基层表面

8、不得干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，参照水泥碎石配合比及作业时的气候条件控制洒水量，以混合料最佳含水量为标准调整现场洒水量。配备足够的平整、修边人员，对机械不