凸轮磨床误差辨识补偿技术的实验研究

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1、摘要出琉埘订百效提鬲北人股份公司的ChessCoppSK21凸轮磨床加工效率和加工精度问题，本研究首先论述了国内外数控机床误差补偿技术的研究现状，分析了现存的数控机床误差参数的辨识方法所存在的问题，提出了论文的研究目标，制定了本研究所要采取的技术路线和实验方案。在本研究中，着重解决了以下几个问题①以多体系统运动学基本理论为基础，推导出多体系统相邻体以及相间体问的位置模型，相对位移模型和相对位移误差模型，推导出一般平动部件误差源参数辨识的广义方程。通过双频激光干涉仪、多面体检测棱镜以及大回转角度精密检测仪等为主要检测手段，提出了比较的数控凸轮磨床运动误

2、差检测实验方案和误差源参数辨识求解方法。编制了凸轮磨床误差数据处理及误差源参数辨识软件包。②通过运用VC++语言和面向对象的程序设计技术，开发出凸轮磨床数控指令译码模块。③结合精密凸轮加工的现存习惯提出运用凸轮运动参考坐标系的方向变换矩阵确定凸轮起始入刀点的表达方法，并在凸轮磨床精密加工方程中引入J，凸轮加工起始角参数。(璺)运用实验方法，统计分析出不同工艺参数、不同工件材质的条件下，砂轮半径随时问变化的曲线。@针对ChessCoppSK21凸轮磨床，以印刷机开闭牙凸轮为加工对象，应用德国蔡斯三座标测量机，开展了误差补偿研究的实验验证性工作。实验证明

3、，应用误差补偿软件，可使凸轮的加工精度提高40—50眠可使凸轮加工过程中的检测次数由3—4次减少到1—_2次，综合加工效率提高大约30％。关键词多体系统；误差孙偿；实验研究；凸轮精密加工AbstractOnhowtoefficientlyimprovethemanufactureefficiencyandprecision，thissubjectdiscussestheresearchingactualityofNumericalControlMachineerrorcompensationtechniqueinandabroad，andanalys

4、estheproblemexistinginrecognizingoferrorparameterofNumericalControlMachine，putsforwardtheresearchtargetofthethesis，establishesthetechnicalroutesandexperimentmethodstobetakenintheresearch．Thisstudymainlysolvesseveralproblemsasbellow：BasedontheKinematicsofMulti—BodySystem,thisstu

5、dydiscussesthedescriptionmethodofMulti—BodySystem’Sgeometryerroranderrormovementmodelingmethod．AndithasdetrudedthemodelofneighborhoodandalternateMulti—BodySystem，themodelofrelativitydisplacementandthemodelofrelativitydisplacementerror．Anditalsohasgivengeneralizedequationofthere

6、cognizingoferrorsourceparameterforgeneralaccessorylinetypemoving．Usingthedual—frequencieslaserinterferometer，polyhedrondetectingprismandthemeasuringequipmentoflargegyrationangleasmainmeasuringmeans，thisresearchputsforwardaquiteperfectdetectingexperimentschemeinmovingeFFOFSofNum

7、ericalControlcamgrindingmachineandaansweringmethodoftherecognizingoferrorsourceparameter．ItalsohasgiventhesoftwarepackageabouterrordatadisposingofCalTlmanufacturingandtherecognizingoferrorsourceparameterItalsohasdevelopedthecommandcodemoduleofNumericalControlcamgrindingmachine，

8、andhasdistilledthemachine’Sabsolutecoordinatevalueofth