生物质燃烧技术

《生物质燃烧技术》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、生物质燃烧技术摘要：清华大学生物质燃烧技术建立在清华大学独立知识产权的生活垃圾清洁焚烧及综合利用专利技术上，综合考虑了生物质燃料的特点，循环流化床锅炉经特殊设计，以保证生物质燃料的充分燃烧，并避免积灰、结渣及腐蚀现象。用于生物质燃烧的热风发生装置已申请专利。一、概况清华大学热能工程系对生物质的焚烧及其综合利用进行了十多年的研究，开发出了“燃用多成分低热值燃料的流化床锅炉及其运行方法”（专利号：ZL97103977.1）发明专利技术，该项技术以循环流化床焚烧技术为核心，配以特殊的进料和排渣系统，根据生物质的燃烧特性、成灰特性，对进料形式、炉膛结构、分离方式、受热面布置进

2、行了特殊的设计，并对防腐、尾部积灰进行了有效地处理，对排放物的污染进行了有效地控制。该项技术拥有完全的自主知识产权，可广泛应用于生活垃圾以及玉米芯、秸秆等农林废弃物的焚烧处理及能源利用。该循环流化床锅炉具有高效、低磨损、负荷调节范围宽、运行可靠、启动迅速等突出优点，经杜邦公司酒泉种子加工厂同类燃烧生物质锅炉实际运行检验，可长期不间断运行，运行效果良好。循环流化床燃烧技术对秸秆燃料的适应性较好，负荷调节范围较大的。床内工质颗粒扰动剧烈，传热和传质工况十分优越，有利于高温烟气、空气与燃料地混合充分，为高水分、低热值的生物质燃料提供极佳的着火条件，同时由于燃料在床内停留的时

3、间较长，可以确保生物质燃料地完全燃烧，从而提高了燃用生物质锅炉的热效率。在生物质燃烧技术研究的过程中，清华大学还开发了燃用生物质的热风炉，并申请了专利“一种燃用生物质的热风发生装置”（发明专利申请号：200710064684.1，实用新型专利申请号：200720103931.X）。二、生物质燃料燃烧特性与常规的燃煤相比，生物质燃料通常氧含量高（通常大于30%），氢碳比、氧碳比较高，挥发分高，灰分含量少。由于生物质燃料特性的不同，从而导致了生物质燃料在燃烧过程中的燃烧机理、反应速度以及燃烧产物的成分与燃煤相比也都存在较大差别，表现出不同于燃煤的燃烧特性。生物质燃料的燃烧

4、过程主要分为挥发份的析出、燃烧和残余焦炭的燃烧、燃尽两个独立阶段，其燃烧过程的特点是：(1)生物质水分含量较多，燃烧需要较高的干燥温度和较长的干燥时间，产生的烟气体积较大，排烟热损失较高；(2)生物质燃料的密度小，结构比较松散，迎风面积大，容易被吹起，悬浮燃烧的比例较大；(3)由于生物质发热量低，炉内温度场偏低，组织稳定的燃烧比较困难；(4)由于生物质挥发份含量高，燃料着火温度较低，一般在250℃~350℃温度下挥发份就大量析出并开始剧烈燃烧，此时若空气供应量不足，将会增大燃料的化学不完全燃烧损失；(5)挥发份析出燃尽后，受到灰烬包裹和空气渗透困难的影响，焦炭颗粒燃烧

5、速度缓慢、燃尽困难，如不采取适当的必要措施，将会导致灰烬中残留较多的余碳，增大机械不完全燃烧损失。(6)秸秆等部分生物质燃料含氯量较高，因此需要对床层部分结构和运行工况进行特殊考虑，防止其对床层部分的腐蚀。同时，秸秆类生物质燃料还会随着收割季节的不同，水分波动较大，这就要求燃烧设备对秸秆燃料水分波动带来的热值变化的适应性较强。而由于秸秆生物质中含有大量的碱金属元素（主要是钾和钠），在生物质燃烧过程中，碱金属、硫和氯元素挥发出来，相互间发生化学反应，然后以硫酸盐或氯化物的形式凝结在飞灰颗粒和受热面的壁面上，容易在受热面上发生积灰、结渣现象，影响燃烧设备安全、稳定的运行。

6、因此，在设计生物质燃烧设备时，必须加以特殊考虑。三、清华大学生物质燃烧技术特点清华大学生物质燃烧技术在对玉米芯、秸秆等生物质燃料特性进行分析、总结基础上，对循环流化床锅炉结构加以特殊设计，使生物质维持在750～850℃左右稳定燃烧，避免了燃料结渣现象，并且减少了NOx、SOx等有害气体的生成，具有显著的经济效益和环保效益。本技术及其产品具有以下几个特点：1、热效率较高，η≥83%；本技术采用循环流化床锅炉，生物质燃料焚烧彻底完全，而且分离后灰渣重新进入炉膛，从而换热效率大幅度提高，锅炉的热效率一般高于83%，相比目前的燃煤中小供暖锅炉，热效率提高了10%左右，从而能够

7、有效地减少燃料的耗量，降低了锅炉的运行成本。2、运行成本低廉全部以玉米芯、秸秆等生物质为燃料，其单位热值的价格低于煤，加之本锅炉的热效率比目前的锅炉高出10个点左右，使得锅炉的运行成本较低。3、 燃料适用性广，能够确保锅炉稳定安全运行本产品不但能够全部以玉米秸、玉米芯、麦秸、稻秸、木屑、杂草等生物质为燃料，还可以全部以煤或者劣质煤为燃料，同时，也能够适应煤和生物质燃料混烧的情况，这样，如果发生生物质短缺的情况下，也可以保证锅炉能够连续稳定运行。4、对结渣问题进行了特殊处理生物质的灰熔点比较低，一般在930～990℃，本产品的炉膛设计温度为750～85