热硫化矽橡胶培训教程

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1、熱硫化矽橡膠培訓教程子鈞化工（林靜）1矽橡膠的硫化矽橡膠硫化工藝的特點為：硫化不是一次完成，而是分兩個階段進行的。第一階段膠料在加壓下（如模壓硫化、硫化罐直接蒸氣硫化等）或常壓下（如熱空氣連續硫化）進行加熱定型稱為一段硫化（或定型硫化）；第二階段是在烘箱中高溫熱空氣硫化，以進一步穩定硫化膠各項物理機械性能，稱為二段硫化或後硫化。矽橡膠製品經一段硫化後，有些低分子物質存在於硫化膠中，影響製品性能。例如，採用通用型硫化劑（如硫化劑BP、DCBP）的膠料，經一段硫化後，其硫化劑分解產生的酸性物質（如苯甲酸等）仍存在於硫化膠中，導致製品在高溫（20

2、0℃以上）密閉狀態下使用時發生裂解，硬度顯著降低，物理機械性能急劇惡化，喪失使用價值；採用乙烯基專用型硫化劑的膠料，經一段硫化後，其硫化劑分解產物雖不具有酸性，但屬於低分子易揮發物質，它們的存在也影響高溫使用性能；膠料本身所含有的揮發物質，經一段硫化後，也有一部分殘留在硫化膠中，影響製品品質。為此，需經二段硫化以除去上述物質，保證產品品質。矽橡膠經二段硫化後，強度、伸長等性能趨於穩定，壓縮永久變形性能顯著改善，電性能、耐化學藥品性和耐熱性也有所改善。近年來，也出現了一些不需要二段硫化的專用膠料。2矽橡膠常用硫化劑硫化劑結構式簡稱用量，份硫化

3、溫度℃用途過氧化苯甲醯略BP4～6①0.5～2②110～135通用型、模壓、蒸汽連續硫化、粘合2，4-二氯過氧化苯甲醯略DCBP（雙二四）4～6①0.5～2②100～120通用型、熱空氣硫化、蒸汽連續硫化、模壓過苯甲酸叔丁酯略TBPB0.5～1.5135～155通用型、海綿、高溫硫化用過氧化二叔丁基略DTBP0.5～1.0160～180乙烯基專用、模壓、厚製品、炭黑膠料過氧化二異丙苯略DCP0.5～1.0150～160乙烯基專用、模壓、厚製品、炭黑膠料、蒸汽硫化、粘合2，5-二甲基2，5-二叔丁基過氧化已烷略DBPMH（雙二五）0.5～

4、1.0160～170乙烯基專用、模壓、厚製品、炭黑膠料①甲基矽橡膠硫化劑BP膏狀物用量（膏狀物內含硫化劑BP為50%）。②乙烯基矽橡膠硫化劑BP膏狀物用量（膏狀物內含硫化劑BP為50%）。3平板硫化機定型硫化條件製品規格時間,min壓力,MPa溫度,℃硫化劑薄製品（厚度<1mm）5～1010120～130BP、DCBP中等厚度製品（厚度1～6mm）10～155125～135BP、DCBP厚製品（厚度6～13mm）15～305125～135BP、DCBP厚製品（厚度6～13mm）30～605155～160DCP厚製品（厚度13～25mm）3

5、0～605160～170DBPMH厚製品（厚度25～50mm）60～1205160～170DBPMH平板加壓硫化應注意的事項：①裝料的模具溫度應保持在硫化劑分解溫度以下，否則易焦燒；②加壓後必須迅速解壓1～2次，以排除模內空氣；③對於大製品或厚製品，最好在加壓下將模具冷卻到70～80℃才啟模取出製品，這樣可防止製品起泡。平板加壓硫化一段硫化之4平板加壓硫化常見品質問題及解決辦法品質問題產生原因解決辦法製品表面裂口脫皮（發生在模具接縫處）硫化時膠料發生強烈的熱膨脹、收縮和壓縮等綜合作用造成1.降低硫化溫度；2.準確稱量膠料，降低硫化壓力；

6、3.硫化後冷卻至40～50℃時才脫模有深褐色斑點膠料中夾有空氣泡1.適當控制返煉程度，避免過度返煉；2.準確稱量膠料，並製成一定形狀填充模腔，以便有效地排除空氣；3.加壓時要完全壓緊模具，並解壓幾次，以排除空氣；4.模具上設置排氣孔製品表面有流動痕跡膠料流動受阻膠料充分返煉，並迅速裝料、加壓，以避免早期硫化製品表面有白色開花斑點（硫化劑BP硫化）硫化不足適當提高硫化溫度平板硫化應用較為普遍，但模具設計必須考慮矽橡膠製品的收縮率（一般線收縮率為2～4％），否則會造成製品大小尺寸不合。矽橡膠製品硫化時一般不使用脫模劑，應迅速裝料、合模、

7、加壓，否則容易焦燒（特別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料），導致製品表面不光滑甚至出現熟膠粒。5常壓熱空氣連續硫化條件常壓熱空氣連續硫化的優點是製品長度可不受限制，直徑較大或厚度較薄的膠管採用該法硫化，可避免變形過大或損傷等品質問題。其硫化裝置為一水準的管式電加熱爐，帶有（或不帶）熱空氣迴圈裝置。用於硫化電線、電覽時，一端應配有牽引裝置；用於硫化純膠（無織物）壓出製品時，在管式爐內裝有輸送帶，其輸送速度與壓出速度相配合。硫化條件隨製品厚度不同而不同，一般溫度為200～450℃，時間由數秒至數分鐘不等。為縮短硫化時間，提高生產效率，可採取高溫

8、硫化。在硫化過程中，如有一定量的熱空氣迴圈，可顯著提高硫化速度。壓出製品厚度，mm0.91.65.18.512.724.4硫化條件（350℃），s152148111120215常