ppap training

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1、历史n1993年2月，第一版n1995年2月，第二版第一次印刷n1995年7月，第二版第二次印刷n1999年9月，第三版n自2000年2月1日起，1995年7月印刷第二版自动作废，除非顾客另有说明PPAP第三版n使用了与QS9000一致的语言和格式以支持第三方评审n为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序n修订了“初始过程能力要求”，现改为“初始过程研究”，从而为根据数据容量和类型决定使用Cpk或Ppk提供了可能，也与SPC参考手册保持一致n更进一步明确了何时顾客要求通知和/或提交n包括了此前与PPAP有关的问题解答

2、内容n卡车制造厂商的特殊说明n散装材料的要求，包括散装材料规定的附录n轮胎工业规定的附录n术语有所增加由五部分组成n概论n第一部分n第二部分n附录n术语PPAP第三版第一部分是核心1通则2PPAP过程要求3关于通知顾客及提交的要求4向顾客提交——证据等级5零件提交状态6纪录保存概述n确定了生产性零件，包括产品和散装材料的一般要求n其目的是：¨确定供应上是否以正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求¨第8页共8页过程是否具有潜在的能力，以实际过程中能按规定的节拍生产满足上述要求的产品n适用于：¨提供散装材料、生产性材料、生产和服务

3、用零部件的内、外部供应商现场。除非顾客另有要求，对散装材料不要求PPAP¨除非由顾客的正式授权放弃，否则在标准目录中的生产或服务零部件供应商应满足PPAP的要求¨工装也应考虑为标准目录零件n途径¨“应”表示强制性的要求¨“可以”表示强制性的要求，但在事项方法上允许有一定的灵活性¨“注”是为了更好地理解相关要求而给定出的指南性的说明。“注”中的“可以”¨仅表示指南性的说明第8页共8页第一部分Ⅰ.1通则对下述情况，供应商应得到顾客的完整批准¨新产品或新零件¨先前已提交零件不符合的纠正¨设计记录、规范和材料有工程更改的产品¨Ⅰ.3所要求

4、的任何情况Ⅰ.2PPAP要求Ⅰ.2.1有效的生产过程¨生产件：零件应取自于有效的生产过程，指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数，连续生产1到8小时。¨除非顾客另有批准，规定的产量至少为连续300件，对多腔模具等应对每一腔生产的零件进行测量和试验¨对于散装材料Ø没有规定要求的数量Ø如果要求提交样品，应保证该样品取自“稳态”的过程Ø注：当前产品的历史数据可以用来进行新产品或类似产品生产过程能力或性能的估计Ø如果没有类似产品的历史数据或技术存在，也许可以制定限制计划直至有足够的产品数据可以证明能力或性能Ⅰ.

5、2.1PPAP要求n供应商应满足所有设计记录、规范的要求n对散装材料，应满足散装材料的要求n当出现任何不符合时，供应上均不应该提交零件、文件和记录n当供应商经过努力仍不能符合要求时，应与顾客接触以采取正确的措施n为PPAP而进行的检测或实验应有资质的试验室进行n商业或独立试验机构应是认可的试验机构，其名称、数据以及实验所引用的标准均应有所说明n试验结果要有数据，不能简单写合格不合格Ⅰ.2.1.1设计纪录对供应商而言，其所有的销售产品都应有设计纪录如果设计记录、规范等是电子数据的形式，供应商应有硬拷贝以便于实施测量。设计记录是唯一的

6、。Ⅰ.2.1.2任何授权的工程更改文件供应商应保留与产品、零件和工具相关的尚未反映在设计记录中的任何授权的工程更改文件。Ⅰ.2.1.3工程批准（需要时）当设计记录中指明时，供应商应有顾客工程批准的证据。注：对散装材料，这项要求在附录F散装材料要求检查清单和/或顾客保留的批准材料清单签署“工程批准”得以满足。Ⅰ.2.1.4设计失效模式及后果分析对于负有设计责任的产品，需按照QS9000第三版的要求完成设计失效模式及后果分析Ⅰ.2.1.5过程流程图第8页共8页供应商应使用自己的格式开发过程流程图，清楚地描述生产过程的步骤和顺序以满足顾

7、客的需要、要求和期望Ⅰ.2.1.6过程失效模式及后果分析供方需按照QS9000第三版的要求完成过程失效模式及后果分析Ⅰ.2.1.7尺寸结果n供应商应提供表明设计记录和控制计划所要求的尺寸确认已经完成的证据n供应商应提供多腔生产或几条生产线中的每一条生产线的尺寸测量结果n供应上应指定做过尺寸测量的零件之一为标准样件Ⅰ.2.1.8材料和性能试验结果记录Ⅰ.2.1.8.1材料试验结果¨如果在设计记录或控制计划中对零件的化学、物理或金相特性有要求时，供应商应完成相应的试验¨对于顾客指定材料和具有批准分供方清单的产品，供应商应使用该材料或从

8、顾客批准的清单中选择供应商Ⅰ.2.1.8.1材料试验结果供应商应按照设计记录或控制计划的要求完成零件或生产性材料相应的性能或功能试验Ⅰ.2.1.8.2性能试验结果供应商应按照设计记录或控制计划的要求完成零件或生产性材料相应的性能或功能试验。Ⅰ.2.