毕业设计（论文）-冲压汽车灯罩

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1、第33页第1章汽车前灯罩成形工艺分析1.1分析制件的冲压工艺性1.1.1材料08钢材料厚度t=1mm由《冲压模具设计与制造技术》P19，表1-8：抗拉бb335—450（N/㎜²）抗剪τ260—360（N/mm²）弹性模数E190000(N/mm²)屈服点бs200（N/mm²）δ（%）32%1.1.2结构分析该零件是汽车前灯的壳罩，形状特征包括弯曲面，拉深面，压凸包，加强筋，外沿边等，并且是非对称结构，较为复杂。产品零件需要经过多道工序才能完成，基本工序应包括拉深、冲孔、弯曲、胀形、翻边等。且制件

2、水平方向有不同层次的水平面，都是通过拉深、弯曲、胀形工序制成，表明成形工序较为复杂。拉深底部冲出一大孔，尺寸精度相对比较高。制件应注意尺寸之间的影响，以及工序之间相互的影响.1.1.3尺寸精度与表面粗糙度尺寸精度按IT12级精度；表面粗糙度Rn=12.51.2确定冲压工艺方案根据产品零件的外形结构和尺寸精度要求，首先确定是不能用级进模工作，因为如果用级进模，工作零件会发生相互的干涉现象，模具结构也相当复杂，并且不能保证零件的尺寸精度和位置精度。那么将其成形过程分为单工序完成。每工序可以设计为复合模或

3、单工序模工作，以确保能够生产出合格的产品零件。该零件成形的基本工序包括落料、拉深、冲孔、胀形、弯曲、修边、翻边。比较如下三个方案：方案一：先落料冲孔，后拉深，再胀形，最后弯曲翻边；南京工程学院继续教育学院毕业设计专用纸第33页方案二：先落料拉深，后冲孔，再胀形，再冲孔，最后弯曲翻边；方案三：先落料拉深，再胀形冲孔，再胀形冲孔，最后弯曲翻边。方案一如果先冲孔后拉深，肯定会影响拉深的质量和孔之间的定位尺寸，并且会影响其后的成形工序，提高了经济成本。那么对于此件上的孔应该分开冲，比如胀形上的孔，拉深底部的

4、大孔。为了保证零件的质量，方案一的成形工序还不足。方案二单从模具结构来看过于简单，中间三步都是简单的单工序模。而且方案也不完善，从零件的结构来看，胀形部分不能一步完成。需要从两个方向分别胀形，才能保证零件的质量方案三解决了前两个方案的缺点，但所生产的零件的尺寸精度不高。总结以上三种方案，得出方案四：落料、拉深——胀形、冲孔——胀形、冲孔——修边、冲孔——弯曲——冲大孔、翻边方案四虽然分六步工序完成，简单的说需要六套模具。对于模具制造工作比较繁重，成本也比较高。但是由于是批量生产，而且根据零件外形和尺

5、寸精度来说，这是优佳的方案。1.3模具形式成形过程分六步完成，即需六套模具。第一套：落料、拉深倒装复合模；第二套：胀形、冲孔复合模；第三套：胀形、冲孔复合模；第四套：修边、冲孔复合模；第五套:弯曲单工序模；第六套：冲孔、翻边复合模；（由于工作量的原因，主要设计前两套模具）1.4毛坯展开计算1.4.1拉深部分（1-1)南京工程学院继续教育学院毕业设计专用纸第33页=3.14×25.78×（85+74）=3.14×25.78×159=12870.92mm²（1-2）=1/2×25.78×150.84=1

6、/2×3888.6mm²=1/2×3465.18mm²（1-3）=12870.82-3888.66+3465.18=12447.44mm²故：拉深部分面积A01=12447.44mm²1.4.2弯曲部分（1-4）=（2.16+57.5+17.53）×113=8722.47mm²（1-5）=（2.7+77+11.69）=3929.77mm²1.4.3其它部分（直接由CAD得出）mm²总面积：（1-6）=12447.44+8722.47+3929.77+23640.35=49920.03mm²考虑到修边

7、情况，以及工序之间产生的尺寸影响，取A=50000mm²南京工程学院继续教育学院毕业设计专用纸第33页第2章落料拉深复合模设计2.1排样由《中国模具设计大典》P50选用轧制薄钢板1㎜×500㎜×1500㎜单行直排a=1.2㎜a1=1.5㎜轮廓尺寸：Amax×Bmax=404㎜×209.95㎜条料宽：B=Amax+2a+毛坯修边量=473.28㎜进距：L0=Bmax+2a1=2111.15㎜条数：n1=500/473.28=1（余26.72㎜）每条个数：n2=1500/211.15=7(余21.95㎜

8、)总个数：N=n1×n2=7利用率：η=（7×62117）/（500×1500）=57.80%2.2确定冲压方向和冲压中心2.2.1确定冲压方向确定冲压方向应考虑的问题①保证凸模能够进入凹模；②开始拉深时凸模与拉深毛坯接触面积要大；③开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面应靠近中间；④开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面要大，要分散；⑤压料面各部分进料阻力力求均匀。根据零件的形状特征和上述的要求，确定为反向拉深，水平放置。南京工程学院继续教育学院毕业设计专用纸第33页2.2.2