机械制造技术基础课程设计-角形轴承箱机械加工工艺及粗铣两小平面夹具设计

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1、目录:前言……………………………………………………………………一、零件的分析……………………………………………………二、工艺规程的设计………………………………………………（一）确定毛坯的制造形式………………………………………（二）基准的选择…………………………………………………（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………（五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择……………（六）各工序的基本工时三、工装设计分析，提出设计任务书…………………………四、总结…………………………………………………………五、主要参考文献………………………………………

2、………前言机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业的一门课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行课程设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占重要地位。就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望指导老师给予批评指教。一、零件的分析(一)零件的作用角形轴承箱是用夹固定在轴承的箱体,通过固定轴承来实现轴承的正常运转槽50h11与端面10

3、0h11为配合表面有较高的精度及表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准Φ180H7孔为轴承配合表面有较高的精度。（二）零件工艺分析该零件是箱体类零件，形状不规则，加工面大，尺寸精度、形位精度、表面精度要求均较高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图零件图-）（1）T1、T2两表面对Φ180H7孔轴线垂直度摆差不大于0.1mm及圆度，主要保证轴承能正确的安装在该箱体上，角形轴承箱利用自行的50h11的凹槽进行定位，因此要T3、T4的精度及槽的定位精度为0.4mm。(2)铸件要求不能有砂眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。设计夹具时要

4、注意该事项。(3)由Φ180h7的孔是一比较重要的孔，也是以后机床加工工序的主要定位基准，因此孔的工序是比较重要的，要在夹具设计中考虑，保证达到该孔的精度、粗糙度、与端面的垂直度的要求，主要是确定装夹基准和夹紧块位置。二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式由于零件的结构比较复杂，又是薄璧零件，所以采用金属型铸造。工件的材料为HT15-33，毛坯的尺寸精度要求为1T11～12级。（二）基准的选择根据零件的图纸及零件的使用情况分析,知Φ180H7孔,槽宽等均应通过正确的定位才能保证,故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则,为了保证不加工表面和加工表面的位置的要求,应选

5、择不加工表面为粗基准,（2）精基准的选择在Φ180H7孔加工以后,各工序则以该孔为定位基准,从靠近距离箱体上表面为350mm的端面为轴向尺寸的定位基准。这样满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工箱体的某些表面时,可能会出现基准不重合,这时需要进行尺寸链的换算。（三）工艺路线的拟定（1）工艺路线的拟定为了保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求,必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产,所以采用通用机床配以专用的工、夹、具,并考虑工序集中,以提高生产率和减少机床数量,使生产成本下降。工艺路线方案铸件,退火工序:1.毛坯制造2.粗车端面。3.粗车φ180H7mm孔并倒角

6、。4.钻、扩、铰孔。5.粗铣两大平面,两小平面。6.半精镗两端面、半精镗φ180H7mm孔。7.铣开挡。8.铣槽。9.钻孔。10.精镗φ180H7mm孔。11.精铣。此方案是用车削的方法,在车端面的同时将孔一并粗车完成,这样能更好的保证孔与端面的垂直度,然后将两个端面一次铣出,这样有较好的平行度,在用端面定位,用滑柱钻模的钻套定中心,用钻模板直接压紧,也可得到较好的孔与端面的垂直度。后面的工序均以孔及端面定位,故基准是重合的。此方案还要考虑工厂的具体条件等因素,如设备,能否借用工、夹、量具等。根据此方案的工艺路线制定出详细的工序划分如下所示:毛坯为精铸件,清理后,退火处理,以清除铸件的内应力及

7、改善机械加工性能,在毛坯车间调整V型活块,铣去冒口,达到毛坯的技术要求,然后送到机械加工车间进行加工。工序:(1)毛坯制造(2)粗车端面。(3)粗车φ180H7mm孔并倒角。(4)钻、扩、铰孔。(5)粗铣两大平面,两小平面。(6)半精镗两端面、半精镗φ180H7mm孔。(7)铣开挡。(8)铣槽。(9)铣面(10)钻2-Φ25mm孔和钻2-Φ25mm孔。(11)精镗φ180H7mm孔。(12)精铣。