失效模式分析(FMEA)

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1、1POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(FMEA)失效模式分析朱中平CARLCHU2FMEA概要何謂FMEA:是描述為一組系統化的活動，其目的是:A:發現和評價產品/過程中潛在的失效及其失效效應B:找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施C:將上述整個過程文件化它是對設計過程的更完善化，明確必須做何種設計和過程才能滿足顧客的需要。3FMEA的實施由於盡可能的持續改進產品和過程是企業的趨勢，所以使用FMEA作為專門技術應用，以識別並幫助減少潛在的隱憂一直是非常重要的。對於產品抱怨的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避

2、免許多抱怨事件的發生。適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事發前”的行為，而不是“後見之明”的行動。為打達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入產品或過程之前進行。事先花時間適當地完成FMEA分析，能夠更容易、低成本地對產品過程進行修改，從而減輕事後修改危機。FMEA能夠減少或消除原因進行預防和矯正而帶來更大損失的機會。FMEA小組應該有充分的溝通和整合。4圖一描述了一個FMEA應該被執行的程序，它並不是簡單的把表格填滿的案例，而是進一步理解FMEA的程序，以消除風險和計劃能確保顧客滿意的適當控制。當FMEAs被展開，會有三種

3、基本的個案。每個案例都有不同的領域和重點：個案1:新設計、新技術或新過程。該FMEA的領域是完成設計、技術或過程。個案2:修改現有的設計或過程(假設現有的設計或過程已經有一個FMEA)。該FMEA的領域應該在於修改設計或過程，有可能因為某修改和市場歷史反映而有交互影響。個案3:在一個新的環境、地點或應用上，利用的現有的設計或過程(假設現有的設計或過程已經有一個FMEA)。該FMEA的領域是對現有設計或過程新的環境或地點上的影響分析。5在FMEA的編制工作中，必須明確的指派每個人的職責，但是FMEA的輸入還是應該依靠小組努力。小組應該由知識豐富的人員組成(如：對

4、設計、分析、測試、製造、裝配、服務、回收再利用、品質及可靠度等方面的工程人員)FMEA由相關負責組織中的工程師所組成，其可以是OEM如：生產最終產品、供應商，或是分包商。如果去比較一個小組的FMEA評價和另一個小組的FMEA評價是不適當，既使該產品或過程呈現了相同的狀況；由於每個小組的所在環境是獨一無二的，因此各自將會個別的評價(如：評價是主觀的)。6圖一7跟催採取有效的預防及矯正措施，以及針對這些行動的跟催是需要的，但不用過分強求。應該和所有被影響的單位溝通措施行動。一個徹底周詳考慮和充分開發的FMEA如果沒有實際有效的預防和矯正措施，其價值將有限。擔當職責

5、的工程師是負責確保所有的建議措施都已經實施或適當的對策。FMEA是一分份動態文件，應該始終反映出最終的評估，以及最終的適切措施，包括那些在開始量產之後所發生的措施。A.審查設計、過程和圖樣，確保建議措施已經被實施，B.確認該項變更編入設計/組裝/製造文件中，C.審查設計/過程FMEAs、特別的FMEA應用和控制計劃8設計FMEA簡介設計FMEA主要是由負責設計的工程師／小組採用的一種分析技術，用來保證在可能的範圍內已充分地考慮到，並指明各種潛在的失效模式及其相關的起因／機理。應該評估最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零組件。FMEA以其最嚴密的形式總結

6、了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計小組的設計思想（包括：根據以往的經驗和教訓，對可能出現問題的專案的分析）。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化、文件化。9設計FMEA能夠透過以下幾方面支援設計過程，以降低失效風險：．有助於對設計要求和設計方案進行客觀評價；．有助於對製造和裝配要求的最初設計；．提高在設計／開發過程中，考慮潛在失效模式及其對系統和運行衝擊的可能性；．為全面、有效的設計試驗和開發專案的規劃，提供更多的資訊；．根據潛在失效模式對“顧客”的衝擊，對其進行分級列表，進而建立一套設計改進、開發和

7、查證的優先控制系統；．為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開的討論形式；．為將來分析研究售後巿場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設計提供參考。10顧客的定義設計FMEA中“顧客”的定義，僅僅是指“最終使用者”，還包括負責車型設計更高一級裝配過程設計的工程師／小姐，以及在生產過程中負責製造、裝配和售後服務的工程師。FMEA全面實施要求對所有新的部件、更改的部件以及應用或環境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA始於負責設計工作的工程師，但對有專有權的設計來說，可能始於其供應商。11小組努力在最初的設計FMEA過程中，負責設計的工程師被預期能夠直接地、主

8、動地從所有有關部門來代表。這些專家和負