电气基础自动化及电气传动

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1、电气基础自动化及电气传动6.3.1主要电气控制项目6.3.1.1概述当板坯进入加热炉区的上料台架后，经过台架装置的移动，将坯料送到受料辊道上，并进入测长辊道，对坯料的进行测长、测温。确认坯料合格后，将钢坯通过过渡辊道送到加热炉尾的装料辊道上。对坯料进行炉宽方向的定位。定位完成后，在加热炉满足装钢条件时，装料炉门开启，装钢机按照计算好的行程将板坯推入炉内固定梁的预定位置上，然后装钢机退回原始位置，炉门关闭；放进炉内的钢坯根据轧线系统对生产节奏的要求，通过炉内步进梁的正循环动作，板坯依次通过炉子的预热段、加热

2、段及均热段，并被充分的加热到予期的出炉温度。当出钢侧的激光检测到有钢信号，步进梁停止前进，等待出钢；当轧线发出出钢请求时，出料炉门开启，出钢机根据计算好的行程，伸入炉内预定位置，将已加热好的板坯托起，抽出放在出炉辊道中心线上，然后出钢机返回到原始位等待下次动作。加热好的钢坯放到出炉辊道上后，辊道启动前进，将钢坯送出至轧机。在上述上料、装出钢及炉内步进的过程中，所有电控设备的运转状态、电气故障、设备故障均通过电控系统进行在线监控，对重故障、轻故障报警分类，并以声、光报警方式提示、打印，记录报警类型。6.3.

3、1.2电气基础自动化的控制项目及控制功能加热炉电气基础自动化系统的硬件、软件的配备，是根据钢坯的输送和加热炉机械设备的动作要求而设置的。整个炉区需要具备如下控制功能：6.3.1.2.1上料台架的控制本系统分两组上料台架，分别由两组液压缸驱动，通过PLC完成各种动作，使得坯料顺利落到受料辊道（A1或A2）上。Ø操作地点：装钢操作台；装料侧HMI。Ø传动方式：阀控液压传动。Ø台架上坯料检测元件：冷金属检测器（CMD）共4个116.3.1.2.2板坯的长度测量当钢坯进入测长辊道A3后，通过设在辊道前的l冷检（C

4、MD10）以及编码器(PLG)，对钢坯进行测长。对L2系统传来的数据进行校核。同时完成坯料的入炉前测温。测长、测温的操作：Ø操作地点：装钢操作台；装料侧HMI。Ø传动方式：采用单机分组变频传动。共2组。Ø测长检测元件：共设置2个CMD、1个PLG。Ø测温仪表：一套。联锁关系：相应辊道的启/停、钢坯位置信号。若板坯的实际测量数据与二级系统传来的数据相差太大，则系统报警，提醒操作人员注意，由操作人员决定继续装料或修改数据。6.3.1.2.2A测长原理(见下图)：当坯料头部被光电管CMD2检测到时，PLC开始对

5、编码器PLG的转速脉冲计数；当坯料尾部通过CMD1时，停止对编码器PLG的转速脉冲计数。则：坯料长度：L=L1+Lx其中：L1：CMD1和CMD2的固定距离；Lx：坯头到CMD2之间的计数长度。适当安排好CMD1和CMD2的位置，可以获得更准确的坯料长度。6.3.1.2.2B坯料的测温11在测长和称重的过程中，由设置在测长辊道上方的红外测温仪完成坯料入炉前的测温。6.3.1.2.3坯料的输送和入炉侧坯料（在炉宽方向的）定位坯料进入炉尾的入炉辊道,开始进行炉外的坯料定位。Ø操作地点：装钢操作台；主操作室的操

6、作台或者主HMI。Ø传动方式：辊道采用单机成组变频传动。Ø检测元件：共设置多个冷金属检测器、和一个定位用光电编码器（PLG）。以用于辊道组坯料根踪、联锁、炉前定位。Ø联锁关系：相应辊道的启/停、冷检及钢坯位置信号。6.3.1.2.3A双排料的炉外定位（见下图）联锁关系：A6辊道有钢坯；A7、A8辊道上无钢；装钢机处于后位。动作：启动A6辊道及定位辊道A7、A8（保持速度同步并减速），将‘板坯1’送到定位辊道A8上。通过CMD2、PLG2的组合，以及由L2发送的本块坯料长度‘L’，完成‘坯料1’在A8辊组的

7、炉外对中。以‘坯料1’为例：当CMD2检测到坯尾，PLG2开始计数，同时A12a、停止，A12b减速。在计数值满足：定位关系式：λ=（L1-L）/2时，A12b辊道停止。保证了板坯1的对中。同理，通过CMD1、PLG1的组合，完成‘坯料2’A7上的炉外对中。6.3.1.2.3B长坯料的单排料炉外定位（对中）联锁关系：A6辊道有钢坯；A7、A8辊道无钢（此时A7、A8联动）；装钢机在后位。动作：启动A6辊道及定位辊道A7/A8（保持速度同步并减速），将‘板坯1’送到定位辊道A7/A8上。通过CMD111、P

8、LG1（或PLG2）的组合，以及由L2发送的本坯料长度数据，完成单排料的板坯1在A7/A8上的炉外对中（见下图）。当CMD1检测到坯尾，PLG1（或PLG2）开始计数，同时辊道减速。在计数值满足：定位关系式：λ=（L1-L）/2时，A7/A8辊道停止。坯料的中心线（长度方向）同A7、A8组辊道的衔接中心重合。需要说明的是：对于不同长度范围的坯料，为保证步进梁的载荷均匀，有多种定位方式。具体方式要根据工艺的炉内布钢图的要求来进行