朗欧企业管理咨询案例：ljjm笔业打造流水线提升装配效率

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1、朗欧企业管理咨询案例：LJJM笔业打造流水线提升装配效率凝心聚力抓落实多措并举促实效----LJJM笔业有限公司如何通过打造流水线提升装配效率LJJM笔业有限公司是一家集研发、生产、销售为一体的大型制笔企业，专业生产自动铅笔、圆珠笔、中性笔、荧光笔等文具。公司在职人员约3000人，年产值3亿以上。通过现场观察和参与生产管理，朗欧企业管理咨询项目组发现，LJJM笔业有限公司的产品生产周期长，员工装配的速度有快有慢，装配的生产周期长达7～10天；给员工派工的时候需要将每个产品都平分到每个人，造成不合理的换线

2、及派工浪费。新员工则需要非常长的时间才能熟悉整个产品。另外，产品的物料损耗高，也不利于控制制程不良。针对以上问题，经与企业方讨论，朗欧企业管理咨询项目组决定将装配工序改成流水作业模式，以提升装配效率，降低物料损耗。朗欧对策·分析现状，制定策略推行流水作业模式前，完成一件产品，每个员工需做完全部工序。要达到熟练程度，员工需要花费很长时间学习，导致每年的员工流失率高。由于不清楚每个员工的效率，计划员排产时无法控制生产进度。每个员工都是将手上的全部产品做完才交货，造成有些交货早，有些交货晚。相关数据如下：项目

3、推行前人均产值50元/天物料损耗率1%员工流失率50%一次交验合格率87.5%6装配周期3～10天成立流水作业，把原来的工作台模式全部转为流水线上作业，将原来每个人做完整支笔改为每个人只做部分工序，每个人的学习周期就会变短，员工几天就可以很熟练地掌握本工序的操作方法，这样装配的效率就会大幅度提升。朗欧对策·规范流水作业，推行样板线原来的工作台模式作业，员工需独立完成全部工序，加之物料不能配套供应，员工效率有高有低，有的工位紧张、有的工位又没事做，装配的效率难以提升。为使流水线作业取得预期的效果，项目组针

4、对流水作业遇到的问题推出以下改善动作：针对问题具体动作员工想离岗就离岗，造成流水线停线。1.每天召开早会，对员工宣导流水线作业要求；2.建立流水线岗位三要求控制卡，对流水作业进行规定及控制；3.建立流水线离岗管理制度。转为流水作业，夹具无人管理，生产时找不到夹具。制定《夹治具横向管理控制卡》，夹具的管理指定专人管理并进行横向制约。无计划安排，基本上由车间自行安排生产。1.PMC每天排出7天的滚动计划给生产线，生产线依计划安排生产。2.制定生产看板，每小时更新生产进度，确保人人都清楚生产进度；针对员工对流

5、水作业不理解，项目组决定推行样板线，由朗欧企业管理咨询老师及生产主管每天对样板线进行辅导，每天对样板线的作业进行激励，每天将样板线的工资进行公告，让其它员工知道流水作业的好处。项目组还召开员工动员大会，让各个职能部门进行承诺，全力配合流水线的工序，让员工充满信心，一心做好流水作业模式，以确保样板线的效果。朗欧对策·杜绝欠料，对品质进行监控在LJJM笔业有限公司，一个订单分成很多份，每个员工可以领到一至两份，物料损耗了可以去仓库更换，无人统计损耗数据；由于完全是个体生产模式，品质无法控制，只能在成品检查时

6、进行把关，成品检查不合格就安排员工返工。成品合格率低，物料的损耗大。朗欧企业管理咨询项目组将品质控制模式导入流水作业，由于每人只做一道工序，可以很方便地对各个工序的合格率进行控制，而且通过导入备料作业模式，可以提前发现欠料。6针对问题具体动作车间经常待料，待生产时才发现欠料，损耗无人控制，无数据统计。1.建立套料单，进行7天的实物备料，由仓库管理员根据周计划将7天的物料备到备料区，并形成欠料表，报物控进行跟踪；2.发料时不发损耗，超出套料单物料，由车间填写补料单申请补料，并由物控每天进行控制。品质无法监

7、控，成品合格率低。1.由各职能部门经理下装配车间带线，每人带一条生产线，帮助装配线解决生产异常问题；2.每周召开“一帮一”工程，对过程中的问题进行检讨；3.在流水线推行“自检互检”活动，让上下工序的员工互相检验，并进行奖励。朗欧对策·加强培训，提升异常处理能力推行流水作业后，实施的小组记件的方式，但是由于生产线排布的不平衡，工序安排不合理，造成生产过程的等待较多，有些工序存在待工状况。有很多干部认为这种吃大锅饭的方式不可行，对推行流水作业存在质疑的现象。针对这种情况，朗欧企业管理咨询项目组导入培训管理，

8、对班组长进行流水作业的管理培训，对员工进行考评，对员工的工作状况进行评价，拉开不同员工之间的工资差异，对单价进行维护。针对问题具体动作生产线排布不均衡，班长不会排拉，等待现象频繁。1.对流水线所有班组长进行工作职责培训；2.对流水线班组长进行生产线平衡的培训，增强班组对流水线的理解，提升实际管理流水线的能力。3.对班组长进行流水线快速换线的培训；4.对流水线作业要求进行视频培训，并组织员工进行学习，一起分析不合理的动作；5.提高生产线平衡率