旋喷桩试桩报告

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1、旋喷桩工艺试验报告一、试桩里程：DK2059+895—DK2060+040段。二、地层情况：上部覆盖层为第四系全新统冲积层稍密卵石土，厚6-11米，其下为粉质粘土，厚10-20米，下伏基岩为灰岩。三、设计要求：路基基底采用旋喷桩加固，旋喷桩直径50cm,止三角形布置，桩间距1.2m；桩体无侧限抗压强度不小于3・25MPa,复合地基承载力不小于200KPao四、试桩冃的：施工前进行现场成桩试验，确定满足设计要求的施工参数。五、主要设备型号：旋喷钻机MGJ-50,高压注浆泵XPB-90,成孔钻机30型。六、主要施工工艺1、钻机就位钻机安放在设计

2、的孔位并保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜不得大于1.5%o2、钻孔单管旋喷法常使用旋钻振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入值小于40的砂土和黏性土层。当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔，钻孔的位置与设计的位置偏差不得大于50mmo3、插管插管是将喷管插入地层预定的深度。使用振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯臂，并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般不超过IMPao若压力过高，则易将孔壁射塌。4、喷射作

3、业当喷射插入预定深度后，由下面上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过20h,应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1：1初凝时间为15h左右）。5、冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。6、移动机具将钻机等设备机具移到新孔位上。7、施工注意事项（1）钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对止，倾角与设计误

4、差一般不得大于1・5%。（2）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计的要求。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。（3）注浆喷射时应估计水泥浆的前峰已流出喷头后，才可以提升注浆管，自下而上喷射注浆。（4）开始注浆的孔段要与前段搭接0.1m,防止固结体脱节。（5）喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩,使固结体顶部出现凹穴，应及时用水灰比为0.6-1的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排出的泥土或杂物进入。（6）为了加大固结体尺寸，或为避免深层硬土固结体尺寸缩小，可以采用提高喷射压力、加大

5、泵量或降低凹转与提升速度等措施，也可以采用喷复工艺。（7）冒浆的处理。在旋喷施工中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性等。根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量的20%者为正常现象；超过20%或者完全不冒浆吋，应查明原因并采取相应的措施：若因地层中有较大孔隙引起的冒浆，则可在浆液中掺如适量的速凝剂，缩短固结吋间，使浆液在•定土层范围内凝固。另外，还可在孔隙地段增加注浆量，填充孔隙后再继续正常旋喷施工。冒浆量太大的主要原因一般是有效喷射范

6、围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减小冒浆的措施有三种：提高喷射压力，适当缩小喷嘴直径，控制固结体形状。正常情况下的冒浆可沿铁路横向方向，在相邻两个孔之间开挖排浆沟，形成桩与桩之间的“系梁”，以便提高复合地基总体的承载力。七、试桩施工记录：（附后）八、开挖检查情况：1、桩径：2006年11月13日开挖试桩1扒4#、7#、8#,开挖深度1.0米，量测桩最小周长分别为200cm、220cm、190cm、224cm,计算出桩直径分别为:63.7cm、70cm、60.5cm、71.3cm。满足设计要求。2、外观：从现场开挖的4

7、根桩的情况看，当卵石土层中卵石大小均匀时，卵石土与水泥胶结情况很好，如1#、4#桩；当卵石土层中卵石大小不均匀时，卵石土与水泥胶结情况较好，如8#桩。由于成桩时间很短，目前无法检测桩体强度和复合地基承载力，凭经验估计桩体强度可达到设计要求。总体上桩的整体性较好。九、建议采用施工参数：根据旋喷桩试桩情况，建议采用以下施工参数：1、浆液配方:水泥浆液，水灰比1:1—1.1:1,水泥强度等级P.O32.5。浆液采用两次搅拌。2、施工参数：注浆压力〉26MPa,提升速度18cm/min,旋转速度25r/mino3、材料用量：平均水泥用量150—17

8、0kg/m。