冲压模具设计 毕业论文

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1、冲压模具一、概述冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状.尺寸和性能的零件。冲压通常在冷态下进行，因此也称为冷冲压。板材冲压具有下列特点：（1）材料利用率高。（2）可加工薄壁、形状复杂的零件。（3）冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性好。（4）能获得质量轻而强度高、钢性好的零件。（5）生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本低的加工

2、工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。板材冲压常用的金属材料有低碳钢、铜、铝、镁合金及高塑性的合金钢等。第32页共32页冲压工艺在汽车，电机，仪器等各种民用轻工产品以及航空和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。关键词：1、冲压工艺2、落料模设计二、设计任务零件名称：汽车备轮架加固板　材料：08钢板厚度：4mm生产批量：大量生产　要求编制工艺方案。图1汽车备轮架加固板零件图 第32页共32页图2汽车备轮架加固板实体图三、冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作

3、用是增加汽车备轮架强度。零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为1.25，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有位置要求，但孔径无公差配合。圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。第32页共32页通过工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。四、确定工艺方案4.1计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：               上式中         

4、 圆角半径；            板料厚度;            为中性层系数，由表查得；           ，为直边尺寸，可知:                         将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸              考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取,同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。第32页共32页4.2工艺方案的选择方案一：落料——首次弯曲——二次弯曲——冲孔。方案二：冲孔——落料——首次弯曲——二次弯曲。方案三：冲孔，落料（连续模）——首次弯曲——二次弯曲。方案四：冲孔，落料（复合

5、模）——首次弯曲——二次弯曲。对以上三种方案进行比较，可以看出：方案一：全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、下料操作也不方便。方案二：单工序模，先冲孔再落料保证一定的精度，但主要适用于生产量较小或单件生产，生产率较低，且多了一模具，生产周期长。方案三：从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。但是连续模的结构复杂，对制造精度的要求高，制造成本高。方案四：落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，优点是节省了工序和设备，而且有利于降低零

6、件的生产成本，可以提高生产效率。通过以上的方案分析，选用方案四比较合理。第32页共32页4.3确定排样方式和计算材料利用率4.3.1排样的意义冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样排样合理就能降低材料消耗。大批量生产时，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、模具结构与寿命、生产率、冲裁质量、生产操作方便与安全等。4.3.2材料的利用率排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。利用率用下式来衡量：M成------一个成品的重量，kgH-------一个零件的消耗定额,kg;M-------冲压原料的重量，kg;n----

7、---原材料上排样所得零件的数量，个确定条料的利用率[6]：（取板料的规格为3655001.4）工件的有效面积：S0=255500mm2条料的宽度：B=365mm搭边值a=4mm,a1=5mm4.3.3确定排样方式图2-3的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。有三种排样方式，见图2-4a、b、c。由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边第32页共32页，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。第三种排样方式，虽然材料利用率最高，但是落料