轧钢线材质量报告

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1、轧钢线材质量报告一、车间产品大钢：高线：①、产品规格：①、①8、010mm热轧盘圆；②、钢种：低碳钢、低合金钢；③、执行标准：GB/T701-1997o带钢：①、产品规格：&二〜、B=145〜183mm；②、钢种：低碳钢、低合金钢；③、执行标准：GB/T3524-92o二、高线产品缺陷及分析：⑴、擦伤1）、特性：一般呈直线形或弧形的沟痕，通常可见沟底，其深度由肉眼刚能见至几毫米，长度有几毫米至几米，连续或断续地呈现在线材的局部或全长。2）、产生原因：a、导卫装置偏斜，加工不良，上边不圆滑。b、导卫板或孔型粘附氧化铁皮，以及导卫板或孔型严重磨损。c、活套量过大，

2、轧件跳套；活套与轧直线不一致，拉钢时，轧件与活套棱角挂伤。d、孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生弧形刮伤。e、轧车昆车削不当，有刀痕产生轧痕。3）、防止办法：a、正确安装导卫。b、按规定及时更换导卫或孔型。c、按规定输入轧制速度，确保连轧常数，同时保证轧制线一致。d、按导槽换辐制度导槽换辐。e、提高车削质量和检验标准。、结疤：1）、特性：一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基本相连，有时结疤外形呈一封闭的曲线，它嵌在线材表面，面积较大。轧制产生的结疤容易翘起和张口，一般下面都有夹杂物。2）、产生原因：a、在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏，当轧件通过

3、该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品线材表面产生周期性生根结疤。b、在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。c、轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。d、由于轧车昆表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。e、钢坯表面有较大的翻皮和较大的皮下气泡破裂。f、原料表面处理不良，有尖锐的棱角边产生。3）防止办法:a、按导槽换车昆制度导槽换辘，同时严格控制轧辐进厂检验。b、轧制前应认真检查跑槽，导卫内是否有杂物，确保轧制线的清洁性。

4、c、导槽换车昆后必须规定进行磨槽。d、提高车削质量和检验标准。e、加强钢坯进车间挑废检验工作。、耳子：1）、特性：耳子是指在线材表面平行与轴线的条状突起，有单面的或双面的产生于线材全长或局部或呈断续的。2）、产生原因：a、孔型设计不大，对宽展估计不当。b、钢温不均或钢温过低造成宽展过大。c、调整不当，操作不良，孔型磨损严重，使金属进入该孔型的较多。d、导卫安装偏斜，尺寸过大、松动或磨损严重。e、原料有严重的缩孔或夹杂。3）、防止办法：a、重新设计孔型。b、严格控制开轧温度及钢坯温度的均匀性。c、重新调整各道次实料尺寸，改善轧槽冷却水。d、正确安装导卫。e、及时

5、与前道工序联系，确保原料质量。、弯曲：1）、特性：弯曲是指线材中轴不呈直线，扁状断面表现为波浪弯曲和镰刀弯。2）、产生原因：a、导卫安装不正确，孔型安装不正确。b、温度沿截面上分布不均匀。c、成品冷却不均匀，精整操作不良，以及堆放不当。d、运输过程中装卸不当。3）、防止办法：a、正确安装导卫、孔型、孔型。b、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。c、调节各散冷辘道运行速度，供分量；按规定堆放。d、运输、装卸过程中防止碰撞。、扭转：1）、特性：扭转是指成品围绕它本身的轴线做螺旋形扭转变形。2）、产生原因：a、轧辗安装不正或错位。b、导卫安装偏斜，磨损严重或轧机

6、调整不当。c、轧件温度不均匀或变形不均匀造成延伸不一致。d、成品冷却设备和精整操作不良。e、成品经过不平整的输送车昆道。3）、防止办法：a、正确安装轧车昆孔型。b、正确安装导卫、更换导卫、轧机调整。c、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。d、调节各散冷辐道运行速度，供分量，同时确保精整设备完好。、鳞层：1）、特性：鳞层成鱼鳞状，为分层的翘起薄皮，大部分是生根的,但也有不生根的。小而薄的鳞层称为翘皮，面积较大的鳞层称为重皮。轧制造成翘皮下面比较清洁，原料造成的下面有夹杂物。2）、产生原因：a、轧线跑槽有尖锐的棱角造成轧件严重碰伤、刮伤的金属再轧入轧件表面。b

7、、孔型设计不良，轧件局部挤出辗缝再轧入轧件表面。c、轧辐车昆环或孔型槽崩裂造成轧件凸块后再轧造成。d、轧件在孔型内打滑造成金属局部堆积造成再轧造成。e、孔型内不正确的防滑堆焊或刻痕造成表面金属拉裂或堆积再轧造成。f、原料缺陷未清理带来。g＞轧制过程中原料内部缺陷暴露于轧件表面，如严重的皮下气孔、皮下夹杂、局部横裂的扩大。3）、防止办法：a、重新安装跑槽同时将棱角尖锐部分磨钝。b、重新设计孔型。c、及时换槽、换车昆。d、换辗后必须磨槽。e、孔型内严禁釆取防滑堆焊和随便刻痕。f、严格执行挑废，同时与上道工序联系确保原料质量.、夹杂：1）、特性：夹杂一般呈点状、条状

8、分布，其颜色有暗红、淡红、淡黄、灰白等