制定支架零件加工工艺

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1、机械制造技术课程设计说明书设计题目：制定支架零件的加工工艺设计钻6X①9孔的夹具专业：机械设计制造及其自动化班级：机械13-5班学号：1330060527姓名：陈鸿宇指导教师：赵金涛机械工程系2016年12月8日目录第1章零件分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析2第2章工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2基面的选择32.3制定工艺路线42.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定42.5确定切削用量及基本工时5第3章专用夹具设计-13-3.1设计主旨-13-3.2夹具设计-13-3.2.1定位基准的

2、选择-13-3.2.2切削力和加紧力计算-13-3.2.3定位误差分析-13-3.2.4卡具设计及操作的简要说明-14-课程设计心得体会-14-参考文献-15-第1章零件分析1.1零件的作用本次题目为一一锥轴的夹具设计，锥轴形状和尺寸如图所示。从图中可以看出，在锥面上加有了一串螺旋油槽，自然为润滑所设计，锥轴的一个装配特点就是他的预紧力非常的大，而且越卡越紧，如果在锥面安装的配件需要处于旋转状态，则必须进行润滑。综合可看，此锥轴的作用主要在于装紧及其带动工件旋转。1.2零件的工艺分析由图可以看出，此零件需要进行，车、

3、钻、铳、磨、攻螺纹等多种加工工艺，而且相互之间有一定的位置要求。现分析如下：1、以中心轴为基准加工两个端面2、以屮心轴为基准车削外圆，分别为①90、①50、①30,还有一个锥度为10°的锥面3、以中心轴为基准，钻削通油孔和固定孔，分别为6X013.①8、①16、①34、以小端面为基准钻削孔2X0105、在锥面上铳①3的半开油槽，而且需和①8油孔相通6、以中心轴为基准铳倒角C1.5和C17、表面磨削,粗糙度分别为Ra=0.4um和Ra=0.8um8、以中心轴为基准攻螺纹M30X2由以上分析可知，对于众多加工工艺而言，可

4、以先加工一些表面，然后借助于专用夹具加工其余表面和一些工艺孔和槽等，并且保证他们之间的位置精度要求。第2章工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为35钢。考虑到锥轴在旋转过程中要经常加速及正、反旋转,零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金屈纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于为中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用锻模。对于提高生产效率、保证加工质量也是有利的。锻造后应安排吋效处理，以消除残余的锻造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况。2.2基面选择定位基准就是工件上肓

5、接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的述会造成零件大批报废，使生产无法进行。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工,为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基

6、准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取①90外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。所以对于本零件可以先以锥轴右端小端面的外圆及©30的右端面作为粗基准。选择精基准主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，

7、还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一•三四五六七八九十十

8、序序序、•-T序序序序、•T序工工工工工工工工工工工工锻造毛坏；时效处理；粗车外圆©90、©50、4）30车端面精车外圆*90、"50、*30钻孔6X©13、和©9钻孔©16、©8两个油孔以小端面为基准钻孔2X4）10铳油槽R1.5车削螺纹M30X2磨削外圆终检2・4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：夕卜圆表面（4）90）考虑其零件外圆表面为粗加工表面，所以外圆表

9、面为锻造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接锻造而成。车削加工余量为：粗车2mm精车0・7nmi工序尺寸加工余量：钻孔2mm扩孔0.125mm较孔0.035mm精钱0.003nnn,其他尺寸铸造得到内孔为了节省材料，取©25孔已铸成孔长度余量为2,铸成孔半径为23mm。工序尺寸加工余量：粗镇©23mm孔至4）24mm余量为1mm半精、细辛堂至“40m