新的环保形势下皮革生态鞣制取得新突破

新的环保形势下皮革生态鞣制取得新突破

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时间:2019-03-23

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1、新的环保形势下皮革生态隸制取得新突破一直以來,时尚设计师们从不掩饰自己对于皮革的喜爱,很多品牌如Fendi和Dunhill等都是靠制作皮具出身,稀有皮革也逐渐成为了天价时尚单品的重要拼图。然而围绕皮革一直有两个不容回避的问题:一是动物保护主义者,呼吁保护生命,拒绝大肆捕杀野牛动物;二是环境保护主义者,呼唤保护地球,拒绝污染。针对前者,国际上颁发了一系列的动物保护条例等法律法规,时尚界已不再大肆捕杀野生动物,真正用于生产的原料在一定程度上受到了限制,常用的皮革是人工饲养宰杀后剥収的牛皮、羊皮、猪皮,是來自肉制品的副产品,这便成了变废为宝、化腐朽

2、为神奇的综合利用过程。这样的皮革产品进入流通领域,通过消费又反过來拉动养殖业的发展,形成了一个自然的循环过程。针对后者,淘汰落后的工艺,采用新技术,生产生态皮革已成为行业的共识。皮革的环保安全収决于4项化学指标:六价珞、禁用偶氮染料、五氯苯酚和游离甲醛。当4项化学品的指标低于限量要求时,才能达到“生态皮革”标准。六价辂超标可破坏人体的血液,其含量须小于3ppm;偶氮是一种合成染料,它通过与皮肤接触而产生芳香胺,皮肤吸收了芳香胺后引发癌变,所以这种合成染料应该是禁止使用的。皮革制品刈•中五氯苯酚限量为5ppm,有些客户为达到绿色环保标准要求更为

3、严格,其含量只能低于O.Sppm;许多制革厂为了提高染色牢度和防皱性会使用甲醛,它对人体的细胞危害很大并具有致癌作用,对甲醛的限制标准是:含量少于75ppm。要生产出生态皮革必须包含了以下四个方面:笫一,生态皮革在生产制造过程中不给环境带來污染;第二,将其加工成革制品的过程中无害;笫三,使用过程中对人体无害,对环境不产生污染:笫四,可以被生物降解,且降解产物不会对环境产生新的污染。在生产过程中,皮革产业将更加注重清洁化生产技术的应用,这就要求开发绿色化学品和无污染工艺,并注重工艺内的再用与循环。皮革加工中最重要过程莫过于榦制,蘇制是使生皮变为

4、革的质变过程,是整个皮革加工过程的关键,榦制后的革柔软富有弹性,目前最好的榦制方法是采用珞榦剂。在未发现銘辣之前,人们一直采用复杂的植革柔、烟榦、油蘇,生产力低下。采用銘糅后,榦制变得非常简单,隸制的质量大幅度提高,可以说珞隸带來了现代制革工业。但隸制过程中辂盐被生皮的吸收率一般只有60%〜75%,其余的部分则随着革柔制废水被排入环境。制革企业总污水中的含珞量约为60〜140mg/L,远远高于各国工业废水排放标准所规定的最高限量0.2〜5mg/Lo一个年加工牛皮100万张的制革厂,一年排放的Cr2O3—般为20〜30万公斤。銘用一般的生化方法

5、难以降解,通常会在坏境中长期积聚,长期无控制的排放也将造成水体污染,影响水生生物和微生物的生长,破坏生态平衡。另外,絡糅还要产生人量的含俗的固体废弃物,其重量(包括二层革在内)将超过生皮重量的50%,这些固体废弃物如果不加控制的利用,也会对人类造成危害。縮有两种价态存在,分别为三价钻和六价铅。三价侪对人没有危害,但在一定的情况下被氧化后产生的六价侪却是一种对人体有害的致癌物。因此,侪蹂如果要作为主要蹂制方法继续使用下去,必须解决絡蹂废水的循环再利用问题,并且找到有效利用侪蹂固体废弃物的方法,使之有利于人类的健康。目前,有关糅制的研究主要集中在

6、替代型草柔剂,来减低侪蘇剂的用量或完全替代。替代型糅剂主要以无侪金属•有机SZ合蹂剂为研究热点。北京恒普科技有限责任公司与国内外知名科研机构合作,通过数年努力,大量资金的投入,成功开发出新型无侪金属•有机复合蹂剂凯斯®白蹂剂KASTANODCo通过大量实验证明,该蹂剂完全可以替代传统的侪蹂剂和醛类糅剂,使用该产品的通过大生产得到的产品,各项指标完全可以达到相应的要求。并且完全解决了产品中含有钻类污染物以及生产过程中产生的大量含钻废液问题。此外,该产品的使用不但解决了裘皮加工企业在糅制工序糅剂的污染问题,而且还降低企业在该工序的经济成本,提高了

7、企业的效益。北京恒普科技有限责任公司开发的凯斯®白蹂剂KASTANODC以及相应的蹂制工艺的成熟性已经在宁夏、河北、河南等众多地区进行了大生产的验证,通过上百万张毛皮的糅制,该产品及糅制技术为企业带来的经济效益也得以体现。下面以实际案例举例说明:宁夏某知名企业年加工羊皮80万张,使用传统辂草柔工艺进行软制,项目出水达到《污水综合排放标准》(GB897&1996)第一类污染物排放标准要求。该企业按年加工绵羊皮80万张,每天洛综合废液约1200m3,每年约43.2万m3。每吨水处理费用,包括电费、药剂、人工费,约6元/m3,7200元/天。每年费

8、用约为260万元。使用该毛皮清洁化生产环保蹂制技术替代传统技术进行生产,不产生任何侪舔废液,相当于每年节省260万元。该技术无需额外投入资金,只需使用现有设备,按照

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