群众性技术创新活动课题成果报告

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1、2003年度经济技术创新活动课题成果报告课题名称：全钢大模板施工技术单位名称：××公司××项目部二00四年四月6一、概况：××公司承建的中国电子科技集团公司第二十研究所61#、63#高层住宅楼，地下一层，地上26层全剪力墙结构。从经济到施工综合考虑，我们在剪力墙模板施工中采用了全钢大模板施工技术。本工程采用的全钢大模板为“86”型大钢模，该模板采用6mm厚钢板为面板，采用8号槽钢为面板钢骨架（边框为8mm厚筋板），钢骨架与面板焊接而成。此模板系统还包含有角模、调节缝板、可调支腿、大背楞、小背楞、平台挑

2、架、专用连接件和穿墙螺栓等。模板面板经过大型双边铣边机铣削，加工偏差小于0.3mm，拼缝间隙小于0.5mm，整个面板拼缝平整、接缝严密。整套模板系统均在工厂加工完成，运到现场按照图纸进行拼装后，用机械吊运至施工层人工配合安装就位，机械化水平高。本工程只配置了半层剪力墙模板，一方面节省了模板资金投入，另一方面又实现了分层分段流水施工，使主体施工期间各工序之间的衔接、各个工种之间的组织与配合更加严密、有序。本工程在应用全钢大模板施工后，达到了清水砼施工要求，从而可免去墙面抹灰层，相应减小了建筑物本身荷载而

3、利于建筑结构。节省了墙面抹灰所需的各项费用，降低了工程项目成本。杜绝了以往抹灰存在的空鼓、裂缝等质量通病。二、全钢大模板施工技术的可行性分析1、为了确保本工程项目的质量目标（创西安市“雁塔杯”优质工程奖，且主体砼工程达到“清水砼”6要求）的实现，达到建造一个精品工程的目标。2、采用普通木模施工因其本身的一些缺陷（如木模本身强度较低；由于九夹板或竹胶板本身的加工误差，组拼成大面模板后表面平整偏差较大，且拼缝不严密等）不能满足清水砼的要求。3、从工程实际情况来看：61、63号楼为同一图纸设计的两栋独立楼，

4、工程东西方向对称，一层以上层高均为3m，同时两栋楼的开工日期先后错开近4个月，可只先配置一套。4、全钢大模板具有强度高（允许承受砼侧压力为60KN/mm2）、板面平整、接缝严密、施工机械化水平高等特点，可达到清水砼施工要求。5、从经济效益方面考虑：首先，根据工程特点，本工程只须配置多半层剪力墙模板即可满足使用，这样一方面可节省模板资金投入（经测算，配半层剪力墙大钢模的总费用要低于配一层剪力墙木模的总费用），另一方面又实现了分层分段流水施工，使主体施工期间各工序之间的衔接、各个工种之间的组织与配合更加严

5、密、有序。其次，如达到清水砼效果，则可省去抹灰层而节约成本。从以上原因分析得出，在本工程中采用全钢大模板施工技术是可行的。三、目标设定：采用全钢大模板施工技术拟达到以下目标：1、剪力墙砼达到清水砼的效果；2、节约抹灰费用约50万余元；63、项目部工程、技术人员能从开始接触，达到熟练掌握全钢大模板施工技术。四、实施过程根据工程结构平面呈东西对称的特点，本工程配置了多半层剪力墙全钢大模板，按东、西划分为A、B两段进行分层分段流水施工。流水施工流程如下：①A段一层墙筋绑扎→②A段一层墙模安装、B段一层墙筋绑

6、扎→③A段一层墙砼浇筑→④A段一层墙模拆除、B段一层墙模安装、A段一层顶板模板支设与钢筋绑扎→⑤A段一层顶板与B段一层墙砼浇筑→⑥A段二层墙筋绑扎、B段一层墙模拆除、A段二层墙模安装、B段一层顶板模板支设与钢筋绑扎→⑦B段一层顶板与A段二层墙砼浇筑→⑧B段二层墙钢筋绑扎、A段二层墙模拆除、B段二层墙模安装、A段二层顶板模板安装与钢筋绑扎→⑨A段二层顶板与B段二层墙砼浇筑→按照⑥⑦⑧⑨循环往上流水施工。1、模板方案设计：模板设计方案由生产厂家根据工程图纸提出，经我方创新小组人员审核后加工定做。2、模板施

7、工方案：由项目技术人员参照模板设计方案及相关标准与规范编制详细的模板施工方案，并在施工前向施工班组进行技术交底。3、模板制作与组拼：由厂家在工厂集中加工后运到施工现场，然后在现场按照模板图进行组拼。4、模板装拆工艺流程：6模板清理→　涂刷脱模剂→　弹好控制线→　底部砂浆找平→安装角模→安装内模→安装对接螺栓→安装外模→调节模板垂直度→浇筑砼→拆模→模板清理→二次施工模板运输均用塔吊进行吊运。五、实施效果在二十所项目部61号楼的1－14层和63号的1－26层共四十层的剪力墙中，均采用了全钢大模板施工技术

8、，与传统的木模施工技术相比具有以下技术优势和综合效益：1、因全钢大模板强度高（允许承受砼侧压力为60KN/mm2）、板面平整、接缝严密，因而剪力墙砼浇筑后表面平整光滑，其垂直度和平整度基本都在3mm以内，达到了清水砼的效果。2、全钢大模板施工械化水平高，减少了劳动力，降低了劳动强度：整套模板系统均在工厂加工成形，运到现场后只须按照事先设计图纸进行一次组拼。大钢模垂直与水平运输均使用机械，模板安装时配以少量人工进行就位、较正与加固，比相应使用木模相比，劳动