质量问题管理归零工作报告

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1、编号：××××操纵杆总成质量问题管理归零工作报告代号：××××-×××××产品名称：操纵杆总成单位：助力器车间日期：20120809—8—编写：校对：审核：会签：复审：批准：审查意见：—8—一、过程情况：（一）、基本情况2012年8月2日下午17点左右工艺员到生产现场进行工艺纪律巡视，巡视到装配区北线4工位时看2工位操作，操作者按工艺要求正常操作，但从工艺员观察的角度看不到球头上有油脂，怀疑油泵没有油脂了。立即制止其操作，为进一步证实，工艺员对已铆接的7件零件进行检查：（1）柱塞阀与操纵杆相对转动后看球头端面有无油脂，当时工艺员并未戴手套

2、转动，7件中有2件不能转动，要求操作者转动，操作者很轻松的转动了，但有1件看不到球头有油脂；（2）接着工艺员走到操作者的右侧与操作者并行，问操作者打首检没有，同时查看油槽油量，油槽油量极少，要求操作者按压油槽查看油道口出油情况，油槽按压几次后出油正常；（3）工艺员对已铆接的7件零件要求操作者分解核实油脂量。17:45检验员反馈操纵杆总成已铆接有一盘，但未打首检，到现场核实数量为24件，做隔离处理。17:55分解7件可疑件，5件油脂正常，1件80%有油脂，1件50%有油光，班长××在24件中抽出5件分解，油脂均正常。工艺员与检验员商量是否要

3、分解余下的19件时，生产主管主任出面调解，为保证生产进度（8月3日上午转装配车间对接主缸）同意该19件操纵杆总成正常走工序。2012年8月3日晚证实控制阀点铆机油脂量不足，需补加方能正常使用。（8月7日对点铆机油脂罐加油，并记录）。—8—（二）、检查过程2012年8月6日在助力器车间拆包检查200台××产品球头油脂情况，全部检查完发现有1台查看不到油脂。为进一步确认，2012年8月7日将此台产品分解，证实柱塞阀及球头均无油脂。一、原因分析1、控制阀点铆机油泵油脂将用尽，油泵内有空气，按压油槽时有时候出油脂有时候却是空气，而该设备为新进设备

4、，厂家在给我们培训时没有提示过这方面的注意事项，此现象也是第一次出现，操作者及工艺员经验均不足，未能做出正确推断、判定。2、操作者过于依赖、相信设备，认为设备能100%保证其操作过程完全符合工艺技术的要求，从而忽视对产品在装配过程中的检查。3、车间管理层质量意识淡薄、麻痹大意，使员工质量意识、责任心下降，为保生产任务赶时间，只追求提高装配速度，而忽视检查工作。4、设备安装好后，由于9寸产品零部件配套、供应等因素使设备使用率极低，而助力器装配流水作业方式为循环式流水作业，即一条线12个工位循环流水到同一个工位需要生产12个批次的产品既360

5、0台助力器。6月9寸产品量产909台，7月9寸产品量产1700台。由此可见操作者在长达2个月的时间未能操作新设备，如今操作起来极为生疏，顾不及查看油槽油脂涂油情况。5、车间奖惩责任只落实不明确，出事故时多数是对班长进行惩罚教育，要求班长传达处理、教育意见，未能具体落实到事故责任者，对事故责任者未能进行直接教育。6、由于班组部分人员安排压装下臂总成、支撑装置总成等部件，—8—真空助力器装配作业时出现工位人员紧缺不能很流畅的形成流水作业，并存在集体操作无法查找具体责任人的现象。7、柳微配额增加后操作人员都处在超负荷强度作业，每天工作时间在14

6、小时左右，人员极易疲劳注意力不集中。8、生产任务安排不合理，操作人员是在装配CN100加速器踏板时接到调度临时安排突击作业保生产任务。一、纠正措施1、吸取此事故的经验教训，以此事故对车间所有人员进行教育培训；对此设备油脂添加时间进行记录，定时检查油泵油量。2、对操作者进行现场培训，确保对各工序质量要求的充分理解，增强质量意识教育。3、加强车间管理层人员的质量意识教育。4、工艺员要经常到生产现场进行工艺纪律巡视，发现问题及时处理或反馈。5、奖惩责任执行落实到具体事故责任者。6、真空助力器流水作业时不允许一人多工位或多人一工位现象，严格按流水

7、作业执行一人一工位。7、增加工作人员，减少工作时间。8、合理安排生产进度，避免因突击加班造成人为的时间紧张；严格按作业指导书操作、检查。9、出现质量问题应及时做好上下反馈、左右横向沟通。—8—四.处理情况此问题是责任人质量意识不强，管理工作不细致造成。按照《质量管理追究办法》相关规定，对责任人员进行如下处理：直接责任：×××月度质量考核扣5分班组责任：××月度质量考核扣4分主管技术责任：×××月度质量考核扣3分领导责任：车间领导×××月度质量考核扣3分车间领导×××月度质量考核扣3分五.完善规章1、完善设备操作培训。2、严格工艺纪律。六.

8、经验教训1、设备的一切故障隐患都应当让操作者全面了解。2、对于生产中出现的任何可能隐患必须报告，不能隐瞒，私自处理。3、对可疑因素必须高度重视，查找原因。4、有两点是我们生产人员应该努力做到的